Bandas para pulido. Oxigen es un sistema especialmente diseñado para tratamientos en superficies delicadas de pulidos y altos brillos
ABRASTAR presenta nuevas bandas para pulido con sistema de perforado multiaspiración OXIGEN, especialmente diseñado para aplicaciones con bandas de lija transversales para trabajos automatizados.
-OXIGEN system- es un nuevo sistema de perforación para bandas abrasivas desarrollado y testeado por ABRASTAR, que consigue una continua refrigeración en el abrasivo. La novedosa propuesta consigue unos acabados perfectos, eliminando el embozamiento y consiguiendo una zona de tratamiento libre de partículas y polvo.
Oxigen es la novedosa propuesta para la industria de la madera en trabajos de altos acabados y brillos. La última tecnología de multiaspiración en banda transversales le permitirán conseguir insuperables resultados y excelentes acabados.
EL MEJOR ACABADO COMIENZA CON UN BUEN LIJADO
Bandas para pulido OXIGEN by Helix
HELIX green de abrastar es un producto muy versátil y polivalente que se adapta perfectamente a todo tipo de superficies. Con soporte film de poliéster es nuestra referencia estrella, con un rendimiento excepcional en trabajos de desbaste y unos inmejorables resultados en trabajos de acabados y procesos finales.
Gracias a la combinación del sistema de perforado OXIGEN de abrastar hemos conseguido una banda abrasiva de alta productividad, aumentando hasta un 25% su capacidad de trabajo.
– Soporte film poliéster
– Flexible y adaptable
– Lijado perfecto
– Alto rendimiento
Bandas para pulido OXIGEN by Starfine
Starfine de abrastar es un producto con estructura 3D piramidal y base de espuma diseñado especialmente para trabajos finales en acabados de pulidos y altos brillos.
Su base de espuma permite adaptarse a todas las superficies de manera suave, ofreciendo acabados sobresalientes.
Gracias a la combinación del sistema de perforado OXIGEN de abrastar y a su estructura piramidal, hemos conseguido un producto abrasivo de altos acabados y excelente rendimiento, reduciendo los tiempos en procesos de pulidos finales.
Existen en el mercado una gran variedad de plato lijadora. La mayoría de las marcas de maquinaria portátil suministran y distribuyen sus propios accesorios de diseños específicos personalizados para cada modelo, aunque también existen referencias en el mercado con formatos universales válidos y compatibles con la mayoría de los modelos y marcas.
EL PLATO LIJADORA COMO COMPONENTE ESENCIAL EN LA OPERACIÓN DE LIJADO
Losplatos de soporte para máquinas lijadoras portátiles se nos pueden presentar afines a los distintos formatos de máquinas y son accesorios esenciales para la realización correcta en los procesos de trabajos de lijado, tanto para lijadoras neumáticas como para lijadoras eléctricas.
“Obtendremos los mejores resultados y rendimiento en las operaciones de lijado seleccionando la mejor combinación entre los abrasivos, las lijadoras y los platos adecuados al proceso”
La base de soporte en una herramienta de lijado se considera el accesorio más variable e intercambiable, pudiendo ser sustituido por otro cuyas propiedades se adapten mejor al proceso de trabajo determinado.
Las características para conocer y elegir el plato que mejor se adapte a nuestros trabajos serían:
Diámetro exterior del plato y dimensiones
Dependiendo del fabricante las medidas pueden oscilar algunos milímetros.
Los diámetros más comunes: 76 mm, 89 mm, 127 mm, 152 mm y 203 mm
Las dimensiones más comunes: 80 x 133 mm, 70 x 240 mm, 95 x 185 mm, 115 x 230 mm
También existen los platos delta o triangulo para máquinas de estas características específicas.
Velcro o adhesivo
Platos con soporte de base en velcro: Tienen la ventaja de poder intercambiar y reutilizar los abrasivos.
Platos con soporte de base en adhesivo: Los abrasivos no serían reutilizables ni intercambiables.
Plato lijadora velcroPlato lijadora adhesivo
Grosor de espuma
Podemos encontrar de manera corriente platos con un grosor medio de 8 a 10 mm y como opción más gruesa de 14 a 16 mm destinados para procesos de lijado de perfiles curvos y con formas donde debemos atacar con el lijado de las piezas de manera más suave y amortiguada.
Densidad de la espuma
Según la densidad de la base de soporte de los platos de lija podemos clasificarlos en tres referencias:
Platos de densidad blanda
Platos de densidad media
Platos de densidad dura
Disposición de los orificios de aspiración
En este apartado tratamos la cantidad, disposición y dimensiones de los orificios destinados al diseño del sistema de aspiración de polvo y partículas de la máquina. Esta variable sirve para la distinción entre los fabricantes de lijadoras en los que cada uno presenta al mercado su propuesta de equipos de lijado con sistemas de aspiración diferentes.
Los formatos más estándares que podemos encontrar para los discos de lija diámetro 150 mm serian:
Sin aspiración o ciego.
6 aspiraciones.
9 aspiraciones.
15 aspiraciones.
17 aspiraciones.
21 aspiraciones.
49 aspiraciones.
52 aspiraciones.
Tamaño del gancho de velcro
Para la mayoría de los productos abrasivos en sus distintos formatos, el velcro de gancho corto sería el más común y utilizado, aunque también cabe destacar el tipo de velcro de gancho largo que suelen ser empleados para la sujeción de formatos de fibra abrasiva no tejida “non woven” o también conocida como fibra abrasiva tipo scotch.
Revoluciones de trabajo
Un detalle para tener también presente serían las revoluciones de trabajo que puede soportar la base de la lijadora. Aunque actualmente la mayoría de los platos de lija están fabricados para un optimo funcionamiento a 12.000 rpm, todavía existen modelos fabricados que están limitados a trabajar en una máxima de 10.000 rpm.
ELEMENTOS QUE COMPONEN UN PLATO LIJADORA
Pese a ser un accesorio de fácil aspecto o apariencia, los componentes de fabricación que forman las bases de lijado son de vital importancia para conseguir una buena garantía y rendimiento en los procesos y trabajos de lijado.
Los principales componentes que forman un plato serían los siguientes:
Lámina de fijación del disco de lija.
Base de espuma del plato.
Tapa de fibra o cara superior del plato.
Eje de fijación.
Lámina de fijación del disco de lija: (con sistema velcro o sistema adhesivo)
Es la primera lámina fina que encontramos en la base de lijado, flexible y fabricada en poliamida incorpora la cara del sistema de sujeción al cual irá fijado el disco abrasivo.
Por lo general, y el más empleado por su versatilidad es el sistema de fijación por velcro, aportando la opción de reutilizar o intercambiar los discos de lija en los trabajos en procesos con varias granulometrías. También conocido como sistema hook incorpora los anclajes ganchos velcro para el velour de los discos abrasivos.
Para el sistema de fijación adhesivo la lámina predispone la cara de sujeción con una superficie lisa de composición vinílica para la fijación adherente de los discos abrasivos. Es el sistema menos común aunque aún permanece en el mercado.
Base de espuma del plato:
Contribuye a dar el grado de rigidez y dureza necesarios para los trabajos de lijado, siendo la parte más visible del plato, está fabricada en espuma de poliuretano o goma. Aportando mayor dureza se consideran platos específicos para trabajos de aplanado de superficies, mientras que por el contrario aportando menor dureza serán platos de lija mas recomendables para zonas de lijado que requieran flexibilidad y mayor adaptación.
Tapa del plato:
Fabricada en fibra de vidrio o plástico es la base rígida en la cual se adhiere la espuma del plato anteriormente definido. Encargada de dar robustez y firmeza al accesorio, transmite el movimiento de la máquina lijadora junto con el eje al resto de los componentes.
Eje de fijación:
Podemos encontrar en el mercado actualmente con tres tipos de fijaciones:
Fijación por eje roscado de métricas conocidas estándar embutido en la tapa o cuerpo del plato de lijado.
Fijación por tornillo de apriete que se introduce en el orificio de la zona central de la cara inferior del plato.
Fijación por sistema de anclaje a modo kit intercambiable.
LOS 5 PROBLEMAS MAS CORRIENTES A TENER EN CUENTA CON LOS PLATOS DE LIJADORA.
1. La base vibra durante su uso
Es uno de los problemas más comunes que puede aparecer durante los trabajos de lijado con maquinaria portátil.
Pueden ser varias las causas, aunque las más habituales, además del desgaste natural por su uso al que el plato está sometido, son:
Mal empleo de la lijadora en el trabajo ejerciendo la presión sobre el extremo de la base del plato. Apoyada en paralelo sobre la superficie de trabajo sería el modo adecuado.
Los modelos de ejes o tornillos también pueden ser unas de las causas por las cuales la base del plato vibre. Está demostrado que los ejes roscados o tornillos de una sola pieza causan menor vibración que los sistemas formados por varias piezas entre sí.
Diseño desequilibrado, una baja calidad o defectos de los componentes generales de fabricación. Adhesiones, espumas, tapas, ejes, etc..
2. La tapa de plástico o de fibra de vidrio produce rozamiento con la goma del guardapolvo.
En la gran mayoría de estas ocasiones el rozamiento del plato con la lijadora se genera por la falta de colocación de las arandelas separadoras que se adjuntan en el embalaje de la máquina lijadora o en su defecto del plato de lijadora.
3.El disco no hace buena sujeción por falta de gancho del velcro o adhesión.
El desgaste o deterioro del sistema de sujeción del disco de lija se genera con el tiempo por el uso normal de vida de un plato, y es un detalle a revisar con periodicidad. El mal uso del mismo también puede ocasionar un desgaste prematuro. Una mala sujeción del disco de lija provoca que salgan despedidos durante su uso en el trabajo.
4. El cuerpo de espuma se rompe.
Sobre trabajos en cantos laterales donde los bordes del plato golpean continuamente generando daños y desperfectos en la espuma. El cuerpo es el elemento más blando y débil del plato donde a veces se les someten a acciones y esfuerzos que los pueden deteriorar.
5. La rosca o tornillo de fijación se ha soltado del plato o está mal anclado.
Desde ABRASTAR presentamos nuestra gama de platos universales con soporte velcro, válidos para todas las marcas de herramientas eléctricas y neumáticas del mercado. Con un novedoso, mejorado y eficiente sistema de multiaspiración genérico y presentados en diferentes densidades.
Los tacos de lija abrasivos están pensados y fabricados para su uso en una amplia variedad de materiales incluyendo madera, pintura y metal.
Por su diseño flexible se adaptan a la perfección tanto en trabajos en superficies planas como en superficies contorneadas y con curvos o molduras.
Los bloques de lijado pueden utilizarse tanto en trabajos de lijado en procesos industriales como en pequeños procesos de bricolaje: lijados, decapados, eliminación de pequeños defectos y materiales, preparación de superficies base, lijado entre capas de relleno e imprimación etc…
¿QUÉ ES UN TACO DE LIJA?
Los tacos de abrasivos como las esponjas abrasivas son una conjugación de superficies de material abrasivo o lo que comúnmente denominamos lija y un cuerpo o soporte de material esponjoso que le otorga flexibilidad, consistencia y ligereza.
Los bloques de lijado o tacos abrasivos están fabricados especialmente por tres componentes:
Espuma: Generalmente de acetato de etileno y vinilo (EVA), poliuretano (PU) o residuos de poliuretano reciclados.
Resina aglutinante: Esta capa aglutinante especial garantiza una fijación flexible de los granos abrasivos.
Grano abrasivo: Después de la aplicación del adhesivo, en un proceso medido de recubrimiento, el grano de lija es aplicado por gravedad. En el proceso de fabricación se garantiza una perfecta y homogénea capa de grano incluyendo las superficies de los bordes del producto.
Los tacos contienen en sus cuatro caras superficie abrasiva a diferencia principal de las esponjas que solo presentan material abrasivo en dos de sus caras.
Los tacos ABRASTAR se presentan principalmente en tres tipos de grano: grueso, medio y fino, aunque en algunos de nuestros modelos podemos encontrar también granos muy finos o muy gruesos.
El grano más grueso se utiliza para lijados más agresivos, los granos medios para lijados estándar de preparación y los granos finos o muy finos para acabados finales.
Seleccionaremos el producto en función del proceso que vayamos a realizar sobre la superficie en tratamiento.
¿CUÁNDO UTILIZAR TACOS DE LIJA?
Los tacos de abrasivos o lija tienen un cuerpo esponjoso más espeso, grueso y consistente que las esponjas, por lo que permiten una sujeción más firme y estable con la mano, haciéndolos más recomendables para trabajos consistentes con presión, que a diferencia de las esponjas de lijado no podríamos por ser un producto mucho más fino.
Todos nuestros tacos y esponjas se pueden lavar, aclarar y reutilizar.
Desde ABRASTAR proponemos nuestra variedad en la gama de productos para el lijado en formato de tacos y esponjas abrasivas de gran calidad. Diferentes presentaciones y especificaciones para trabajos en todo tipo de superficies. Y completando nuestra oferta destacamos también nuestros productos de esponjas de lijado a una sola cara. ¿Los conoces?
Taco abrasivo para el lijado de madera, barnices, metales, plásticos, paredes, techos… Recubiertos por 4 caras reutilizables después del aclarado en agua. Bloque de lijado de espuma adecuado para áreas de difícil alcance se pueden utilizar en entornos húmedos o secos. Flexible.
Taco abrasivo para el lijado en trabajos de bricolaje en general, para todo tipo de superficies. Recubiertos por 4 caras, flexibles y reutilizables después del aclarado en agua. Flexible.
Esponja abrasiva para el lijado de superficies en maderas y barnices, muy flexible, multifuncional, adaptable a superficies curvas, rincones y contornos. Recubierta por 2 caras, válida para trabajos en seco y húmedo.
Esponja abrasiva en grano carburo de silício específicas para el sector del automóvil, recubiertas por las 2 caras, muy flexibles y reutilizables. Espuma de alta densidad adaptable a superficies curvas, alto rendimiento. Optimas para trabajos en seco y húmedos.
Esponja abrasiva grano cerámico de excelente durabilidad y rendimiento, especialmente indicadas para trabajos en carrocerías. Recubiertas por las 2 caras y fabricadas con espuma de alta densidad adaptable a superficies curvas. Optimas para trabajos en seco y húmedos.
Esponja abrasiva de óxido de aluminio premiun a una sola cara. Ideal para acabados finos y homogéneos. Muy flexible, se adapta fácilmente a superficies curvas.
GRANULOMETRÍA: G-FINO – G-MICROFINO – G-SUPERFINO
MÁS INFORMACIÓN
¿Ya tienes todo lo que necesitas para empezar? Con nuestros tacos abrasivos y esponjas tus resultados comenzarán a ser más profesionales y fáciles.
Si necesitas ampliar esta información puedes consultar con nuestro equipo de expertos ABRASTAR que estará a tu total disposición para solucionarte cualquier duda o pregunta.
Elegir las muelas abrasivas adecuadas para los procesos en tratamiento de superficies es importante dada la extensa variedad de productos que nos encontramos actualmente en el mercado.
Te ayudamos a seleccionar la que mejor se adapte a tus necesidades.
¿QUÉ SON LAS MUELAS ABRASIVAS?
Las muelas de rectificado o muelas abrasivas son herramientas de precisión formadas por miles de puntas de corte tipo abrasivo sujetos en una matriz de aglomerante que por su flexibilidad se adaptan a las diferentes formas y superficies, tanto planas como irregulares. Diseñadas para ofrecer un ratio de corte constante, ofrecen un desgaste uniforme del material abrasivo dejando continuamente al descubierto los nuevos abrasivos.
Cuando la muela está trabajando, los granos abrasivos cortan el material de la superficie que se está rectificando, eliminándolo en pequeñas virutas. Durante el proceso de fuerza que se va ejerciendo en el rectificado, las puntas de abrasivo de corte se van desgastando al mismo tiempo que el aumento de la fricción provoca una acumulación de calor y la fractura del grano abrasivo exponiendo así nuevos y renovados filos de corte.
COMPOSICIÓN DE LAS MUELAS Y/O CEPILLOS ABRASIVOS
Tanto las muelas abrasivas compactas (convolute) como los cepillos de lija no compactos (flap) se componen de tres elementos básicos determinantes:
El material de fibra o soporte.
El mineral del abrasivo.
El agente aglutinante o resina.
Material de fibra o soporte
El soporte está compuesto por fibras sintéticas sin tejer de nylon a modo de madeja compacta fabricada con mayor o menor densidad determinando así el grado de su dureza. El escalado de densidades, que va a depender siempre del número de conjunto de láminas de fibra, suele oscilar en una escala de 5 a 10, siendo 5 la densidad más blanda y 10 la densidad más dura. Cuanto mayor es el número de láminas mayor es la densidad del cepillo.
La elección de estructuras mas o menos abiertas del soporte y las densidades nos van a aportar versatilidad en nuestros trabajos. Podemos encontrar desde fibras flexibles hasta aglomerados compactos, duros para limpiezas y acabados.
El mineral del abrasivo
Principalmente son dos los minerales más empleados en la fabricación de muelas abrasivas:
Destinado para trabajos con mayor ratio de corte, se recomienda para materiales abrasivos de alta resistencia al arrastre, como el acero inoxidable y aceros de herramientas, aunque también se puede usar en algunas aleaciones de aluminios y bronces muy resistentes.
Es un material más versátil, más duro que el óxido de aluminio estándar con un grano afilado. Recomendado para desbastes de metales relativamente blandos como el hierro fundido o el aluminio aunque también responden efectivamente en materiales extremadamente duros como los carburos cementados.
También podemos encontrarnos en el mercado ruedas abrasivas en Óxido de Aluminio Cerámico (más duras y afiladas que los granos abrasivos convencionales) y en Circonio Alúmina (granos asociados a aglomerantes de alta tecnología), aunque son los menos habituales.
El agente aglutinante o resina
Los minerales abrasivos que hemos estado citando se adhieren a las fibras del material no tejido gracias a la impregnación de los aglutinantes o resinas. Son resinas úricas o fenólicas que no destiñen ni manchan las superficies, evitando dejar cualquier rastro en el proceso de trabajo, resistentes a los cambios de temperatura y pueden utilizarse tanto para trabajos en seco como en húmedo.
El grado de las muelas de rectificado viene indicado por el poder aglutinante relativo del aglomerante que mantiene unidos y sujetos los granos.
¿Qué grado de muela debería elegir?
Grados blandos:
Para piezas de materiales duros, como aceros para herramientas y carburos.
Para trabajos en grandes áreas de contacto.
Para la supresión rápida de material.
Grados duros:
Para piezas de materiales blandos.
Para trabajos en zonas de contacto pequeñas o estrechas.
Para conseguir mayor vida útil de la muela de lijado.
Podemos distinguir entre tres tipos principales de ruedas de rectificado o abrasivas:
RUEDAS ABRASIVAS COMPACTAS O “CONVOLUTE”:
Las muelas abrasivas compactas o también denominadas “convolute” se elaboran envolviendo y recubriendo sobre un eje central capas de material de fibra no tejida o más conocido como abrasivo “non-woven” adherida por capas entre sí.
Sus usos en aplicaciones más comunes:
Para desbarbado y corte en general, acabados en madera, metal y vidrios.
Trabajos de eliminación agresiva de material manteniendo la conservación de la forma.
Desbarbado, alisado y acabados en componentes de automóvil.
Terminaciones y acabados en metal, alisados de cordones de soldaduras.
Decoración y acabado en instalaciones de fontanería.
CEPILLOS ABRASIVOS FLAP:
De manera similar a las ruedas convolute, las muelas abrasivas no compactas o también denominados cepillos “abrasivos flap” están elaboradas sobre un núcleo central con láminas de fibra abrasiva no tejida montadas una al lado de la otra, convirtiendo a estos cepillos o muelas de lijado en las soluciones más flexibles y que mejor se adaptan a diferentes formas.
La aplicación principal de estos cepillos o ruedas se centra en procesos de acabados de superficies.
Sus usos en aplicaciones más comunes:
Supresión de material corrosivo.
Trabajos de aplanado de madera contrachapada.
Lijado de imprimaciones y raspado de barnices y pinturas.
Procesos de preparación de superficies en aluminio antes del anodizado.
Reparación de superficies soldadas en general.
Procesos de acabados mate, satinados y brillos.
Limpieza ligera en superficies metálicas.
Operaciones de pulidos y acabados.
CEPILLOS ABRASIVOS FLAP MIXTOS:
Los cepillos de lijado que intercalan láminas de fibra abrasiva con láminas de tela o papel abrasivo se les denominan como “abrasivos flap mixtos”. Estas herramientas de cepillado flap son más agresivos que los que sólo están compuestos por fibra de nylon. El ratio de corte que ofrecen es mucho más elevado, son más rígidas y por lo tanto menos conformables.
En su fabricación las composiciones pueden modificarse en la proporción entre láminas de lija, tamaño del grano y fibras para poder adaptarse a todos los diferentes tipos de aplicaciones existentes.
¿Qué tamaño de grano necesito?
Cuándo elegir un grano grueso: Cuando en los procesos de trabajo necesitamos una eliminación rápida del material y no es esencial el acabado. También sería la mejor opción en procesos con materiales dúctiles, blandos y filamentosos como el aluminio y el acero blando.
Cuándo elegir un grano fino: Cuando en los procesos de trabajo el acabado final es fundamental. Se elige también un grano fino o muy fino en operaciones de precisión concretas en áreas de trabajo pequeñas, además en materiales duros y muy frágiles como el acero de herramientas, el vidrio y el carburo cementado.
*ATENCIÓN: Para los procesos de trabajo utilizar siempre en la dirección indicada por la flecha en la etiqueta del producto.
Sus usos en aplicaciones más comunes:
Reavivado y desbarbado en acero inoxidable.
Operaciones de rectificados y lijados gruesos.
Aplicaciones de rayado superficiales ligeras.
Desdibujado o difuminado de marcas leves en tratamientos finales.
Limpieza y preparación de metal para procesos de pintado.
Igualado en superficies metálicas.
Limpieza y alisado fino.
¿Qué tamaño de grano necesita?
Cuándo seleccionar un grano grueso: se puede utilizar un grano grueso cuando el acabado de la superficie no es esencial para el proyecto. Además, cuanto más grueso sea el grano, más rápida será la eliminación del material, lo que lo hace más adecuado que los granos finos cuando hay grandes áreas trabajo. También son la mejor opción para materiales blandos, dúctiles y filamentosos, como el acero blando y el aluminio.
Cuándo seleccionar un grano fino: los granos finos se utilizan cuando el acabado es fundamental en el éxito del trabajo. Además, elija un grano más fino cuando el proyecto requiera una operación más concreta y precisa en un área de contacto más pequeña. Los materiales duros y potencialmente frágiles, como el vidrio, el acero de herramientas y el carburo cementado son los más adecuados para trabajar con granos finos.
¿CÓMO ELEGIR LAS MUELAS QUE MEJOR SE ADAPTEN A NUESTRAS NECESIDADES?
Para acertar en la elección de las muelas o cepillos adecuados y que mejor se adapten a las necesidades de nuestros trabajos tendremos que valorar los siguientes factores:
Estado inicial de la superficie.
Propiedades y características del material de la pieza.
La forma de la superficie de la pieza a tratar.
Accesibilidad y tamaño del área o superficie de trabajo.
Cuál es la necesidad del desbaste requerido
Maquinaria (potencias y velocidades), herramientas y medios disponibles.
Velocidad de trabajo óptima de la muela de rectificado.
La operación de desbaste será en seco o húmedo.
Acabado final que deseamos obtener.
Los trabajos con muelas abrasivas exigen de conocimientos técnicos exigentes y específicos en materiales abrasivos, velocidades de trabajo y presión.
En ABRASTAR contamos con asesores especializados en procesos de lijado junto a nuestro extenso catálogo de productos y materiales.
“Más de tres décadas aportando soluciones para profesionales”
Por la red hay diversas soluciones para quitar el óxido del metal, la mayoría con productos caseros, que requiere de mucho tiempo y no dejan resultados muy óptimos.
En esta guía vas aprender que son los óxidos metálicos, como puedes evitar y proteger los metales para evitar el oxidamiento de estos, las desventajas y mitos de los remedios caseros y conocerás soluciones profesionales con los que conseguirás quitar el óxido del metal fácil y con un acabado perfecto.
¿Qué son los óxidos metálicos y por qué se oxida el metal?
Los óxidos metálicos se producen por la reacción del metal con el oxígeno.
Este proceso se produce debido a que los átomos del metal pasan electrones a los átomos del oxígeno. Debido a que la humedad actúa como catalizador en la oxidación del metal, acelerando y potenciando el proceso.
¿Cómo evitar y proteger para que no se oxide el metal?
Con las siguientes pautas protegerás y evitarás que tus metales se oxidan:
Mantener los metales limpios y secos
Evitar su almacenamiento en lugares húmedos
Evitar arañazos y abolladuras
Proteger el metal con bases y pinturas que sean anticorrosivas
Llevar un mantenimiento regular
Desventajas de los remedios caseros para eliminar el óxido del metal
Existen muchas paginas, videos, mitos …etc donde te indican cómo eliminar el óxido del metal con remedios caseros.
Las desventajas principales de estos métodos son:
Requieren de mucho tiempo, para lograr un acabado adecuado
La repetición del proceso una vez tras otra para conseguir eliminar por completo el óxido
Puedes despintar y dañar el metal que estás tratando.
Soluciones para quitar el óxido del metal
En Abrastar somos fabricantes de abrasivos, con más de 35 años de experiencia en el sector.
Contamos con un gran abanico de productos profesionales para metal, te presentamos algunas soluciones para poder eliminar el oxido de sus metales fácil y consiguiendo un acabado profesional.
Indicados para la eliminación del óxido, corrosión, suciedad, eliminación de pintura y limpieza antes y después de soldar.
Su estructura abierta que permite la circulación del aire de refrigeración permite evitar el sobrecalentamiento de la pieza, también se adapta fácilmente a cualquier tipo de metal y su uso común es en herramientas eléctricas o neumáticas.
Las principales aplicaciones de este producto son para la eliminación del óxido, limpieza de superficies desgastadas, soldaduras, y eliminación de pintura.
Poseen una gran flexibilidad y elasticidad en funcionamiento, gracias a estas propiedades puede obtener un rendimiento de limpieza excepcional sin dañar, o modificar el material que se está tratando.
Ruedas abatibles con agujero, con aletas abrasivas de polifibra, indicadas para los procesos de eliminación del óxido, corrosión, soldaduras, eliminación de pinturas y preparación para antes y después de soldar.
Ruedas de aletas con eje
Las ruedas de aletas con eje se utilizan en máquinas eléctricas portátiles, cuenta con un eje neumático y flexible para rectificar , limpieza y acabado.
En Abrastar abrasivos hemos perfeccionado una novedosa tecnología de multi-perforación consiguiendo una “máxima aspiración HELIX” en los procesos de lijado, permitiendo así trabajos limpios y libres de partículas y polvo. Excelentes acabados y mayor durabilidad del abrasivo.
Fabricados y testeados en España, ABRASTAR HELIX Green, Violet y Gold han sido desarrollados y evaluados en formato universal, totalmente válidos para todos los modelos de lijadoras y platos aspirantes del mercado.
Desde nuestra gama de productos multi aspiración HELIX contamos con formatos en discos y pliegos abrasivos en diferentes medidas y accesorios HELIX que mejoran el lijado en todo tipo de superficies, solo tienes que buscar el sistema que mejor se adapte a tus exigencias.
Helix Green
Helix Green, abrasivo en soporte de poliéster es nuestro producto HELIX estrella, más versátil y polivalente, se adapta a cualquier tipo de superficies. Con un rendimiento excepcional en trabajos de desbaste y unos inmejorables resultados en trabajos de acabados y procesos finales.
Este producto está especialmente indicado para el lijado en automoción, aeronáutica, náutica, madera, metal y composite.
Ventajas de Helix Green:
Alto rendimiento, excelente durabilidad.
Superficies perfectas después del lijado.
Lijado sin problemas de desgranado.
Base de velcro de alta resistencia en trabajos exigentes.
Flexible y adaptable a cualquier tipo de superficie.
Amplia gama en diferentes formatos y medidas.
Sistema ABRASTAR Helix de multi perforado.
Gama de productos abrasivos Helix Green:
*Discos abrasivos HELIX Green multi aspiración
La variada familia de discos de la gama Helix Green cubre la mayoría de formatos de discos abrasivos del mercado, con un cuidado diseño y desarrollo de multiperforado láser, proporciona una máxima aspiración universal.
Los pliegos Helix Green han sido diseñados para uso universal en las medidas más estandarizadas del mercado con un cuidado diseño y desarrollo de multiperforado láser, proporcionando así una máxima aspiración en todos sus formatos.
Las garlopas Helix Green se presentan con un novedoso sistema de división con precortado fácil que nos permite resolver desde una medida varios formatos de manera útil y rápida. Manteniendo el cuidado diseño y desarrollo de multiperforado láser para una máxima aspiración universal, las garlopas Helix consiguen la versatilidad de un producto en tres de manera muy cómoda.
Dimensiones de garlopas Helix:
70X420 mm. con precorte para formatos 70×200 mm. y 70×100 mm.
Igualmente con un sistema novedoso de división con precortado fácil, el formato Delta Helix Green de Abrastar se presenta con la versatilidad de tres productos en uno manteniendo en cada formato el diseño y desarrollo testeado de máxima aspiración universal.
Dimensiones delta Helix:
100×50 mm. con precorte para formatos 90×96 mm. y 75×84 mm.
Los discos abrasivos Helix Violet se presentan como los más rudos de la gama. Abrasivo 100% cerámico con propiedades especiales para soportar trabajos mecánicos a elevadas temperaturas. Especialmente indicado para tratamientos de desbarbado de superficies y preparación de lijado en aceros aleados, aceros inoxidables, fundición y aleaciones ligeras. No está indicado para materiales embozantes.
Con la tecnología HELIX de máxima aspiración universal, disponibles en formato 150 mm. de diámetro.
Las ventajas de Helix Violet:
Alta capacidad de corte.
De alto rendimiento, 50% más que un disco abrasivo estándar.
Ideales para materiales duros.
Base de velcro de alta resistencia en trabajos exigentes.
Sistema ABRASTAR Helix de multi perforado.
Helix Gold
Los discos abrasivos Helix Gold se han diseñado para ofrecer un producto con una excelente relación calidad / precio. Fabricados en un soporte de papel tipo C muy resistente con grano abierto en óxido de aluminio y circonio y tratamiento anti embozante, nos resulta un disco abrasivo de gran rendimiento con una prolongada duración.
Con la tecnología HELIX de máxima aspiración universal, disponibles en formato 150 mm. de diámetro.
Este producto está especialmente indicado para el lijado en automoción, madera, metal y composite.
Las ventajas de Helix Gold son:
Excelente relación calidad / precio.
Buen rendimiento y durabilidad.
Base de velcro de alta resistencia en trabajos exigentes.
Flexible y adaptable a cualquier tipo de superficie.
Sistema ABRASTAR Helix de multi perforado.
GAMA DE ACCESORIOS HELIX MULTI ASPIRACIÓN
Platos HELIX ONE
En ABRASTAR hemos diseñado el plato ideal para la gama de productos multi aspiración HELIX y de formato universal válido para todas los discos y máquinas portátiles del mercado con sistemas aspirantes.
Helix One se presenta en tres densidades distintas para adaptarse a todo tipo de aplicaciones de lijado.
REF: PV150HELIXFT-M8AB
DENSIDAD MEDIA – Tipo de rosca 8 mm.
REF: PV150HELIXMABLAB
DENSIDAD MEDIA-FINA – Tipo de rosca 5/16, 8 mm.
REF: PV150HELIXFXAB
DENSIDAD BLANDA – Tipo de rosca 5/16.
Protectores para platos Helix Freepad
Los protectores para platos de discos HELIX Freepad se adaptan perfectamente, protegen y alargan la vida útil del plato. Con sistema de velcro y fabricados con materiales de alta calidad, HELIX Freepad le permitirá una excelente fijación del disco abrasivo de cambio fácil y rápido.
El diseño HELIX de múltiples perforaciones en los protectores Freepad permiten adaptarse a todos los formatos de discos y platos del mercado manteniendo la tecnología de máxima aspiración.
¡Ahora Helix más cerca de ti!
Abrastar sale a la carretera con un camión expositor, donde mediante demostraciones en vivo y en directo daremos a conocer nuestra gama de productos Helix por toda España.
Si quieres apuntarte a esta experiencia y conocer de primera mano los beneficios de nuestros productos Helix pincha aqui.
La lijadora orbital es una herramienta motorizada portátil que funciona en un sentido de giro aleatorio muy utilizada actualmente tanto en industria como bricolaje. Podemos encontrarlas eléctricas o neumáticas.
Apareció a principios del siglo XX y rápidamente se volvió extraordinariamente útil.
Estas lijadoras combinan portabilidad junto a la velocidad y agresividad de una lijadora automática de bandas, teniendo además la habilidad de producir un acabado fino.
¿QUÉ ES UNA LIJADORA ORBITAL?
Una lijadora orbital es una herramienta para lijados o pulidos portátil, con accionamiento eléctrico o neumático muy utilizada en tratamientos de superficies como madera, metal, composites, plásticos, etc…
Cuentan con dispositivos para regular la velocidad con la que se puede lijar, medidas que oscilan entre 8.000 y 12.000 rpm, siendo el rango de velocidad más habitual el de 10.000-12.000 rpm.
En el caso de la lijadora neumática el regulador de entrada de aire, o en el caso de la lijadora eléctrica el regulador de velocidad, permiten adaptar la herramienta al trabajo que vayamos a realizar optimizando la velocidad de giro necesaria. En esta proporción a mayor velocidad mejores acabados, mientras que por el contrario a velocidades más reducidas mayor poder de corte y desbaste.
Las lijadoras orbitales y las lijadoras excéntricas, también denominadas rotoorbitales son herramientas ligeras, por lo que pueden manejarse con enorme precisión y ser transportadas con mucha facilidad. Su habitual diseño ergonómico ofrece un funcionamiento muy cómodo e intuitivo y su uso no requiere de grandes esfuerzos.
Una lijadora orbital se puede utilizar para desbastar, lijar, matizar y pulir superficies, así como también conseguir abrir los poros de distintos materiales y mejorar la adherencia de las pinturas.
LIJADORA ORBITAL O ROTOORBITAL ¿CUAL ELEGIR?
Lijadoras orbitales
Con un movimiento único circular.
Las lijadoras orbitales están especificadas para lijar superficies planas y un poco curvadas. Realmente creadas para trabajos de acabados.
Las lijadoras orbitales proporcionan con rapidez un lijado fino.
Lijadoras rotoorbitales o excéntricas
Con un movimiento circular acompañado de un movimiento excéntrico, rotan y orbitan a la vez.
El concepto general resulta de un movimiento de giro del disco lijador simultáneamente con un movimiento de elipses de la máquina, garantizando así que el material abrasivo no se repita dos veces por el mismo punto de la superficie. Gracias a esta acción de lijado de superficies aleatorio, la herramienta no deja marcas circulares.
Las lijadoras rotoorbitales están más indicadas para trabajos de desbaste, gracias a este movimiento el trabajo del abrasivo es más directo a la superficie tratada. Muy útiles para quitar pinturas y barnices viejos por este tipo de movimiento excéntrico que ataca mas directamente a las superficies.
Con las lijadoras excéntricas se consiguen los mejores resultados al realizar trabajos de desbaste.
¿CÓMO UTILIZAR UNA LIJADORA ORBITAL?
1.- La lijadora debe estar siempre paralela a la superficie durante el uso, realizando un movimiento constante evitando en todo momento mantenerla en un mismo lugar ya que se pueden generar marcas irregulares.
Del mismo modo no debemos inclinar la lijadora para actuar con el perímetro de la base del plato.
2.- Activar el encendido de la lijadora una vez esté apoyada sobre la superficie a tratar, y apagarla o desactivarla cuando la hayamos retirado de la misma.
3.- Utilizar la presión de lijado adecuada, no debe ser excesiva. Debe permitir que los desplazamientos sobre la superficie tratada sean naturales y no forzados, evitando recalentar la superficie y un lijado deficiente.
4.- Evitar realizar movimientos bruscos. Se aconseja lijar la superficie primeramente con desplazamientos de arriba abajo y a continuación con desplazamientos de derechas a izquierdas. Para afianzar que no quedan zonas sin lijar se recomiendan movimientos de pasadas solapadas de unos 2-3 cm cada uno.
5.- Revisar el abrasivo frecuentemente para asegurarnos de que no existen pliegues o zonas contaminadas, roturas o embozamientos que puedan causar marcas durante el lijado.
6.- Limpiar el polvo de la superficie antes de comenzar a realizar la tarea.
NOTA: Para la adhesión de los discos al plato de la lijadora se utilizan dos tipos:
Platos para discos velcro. Utilizando un sistema de enganche de velcro.
Platos para discos adhesivos. Los discos se adhieren al plato de la lijadora usando pegamentos de contacto.
“LAS LIJADORAS ORBITALES PROFESIONALES Y DE BRICOLAJE UTILIZAN DISCOS ABRASIVOS Y SISTEMAS DE ASPIRACIÓN DE POLVO”
PARA QUE SIRVEN LOS SISTEMAS DE ASPIRACIÓN
Principalmente como medida de seguridad laboral para el operario, conservar el ambiente de trabajo limpio, sano y libre de polvo y partículas.
Otro motivo y no menos importarte es el de restar costes innecesarios de tiempos de limpieza en la zona o puesto de trabajo.
Por estos motivos, las lijadoras orbitales y rotoorbitales del mercado disponen de conductos y campanas de aspiración para la recogida de partículas y polvo ocasionadas.
Principalmente nos encontramos con dos sistemas de aspiración:
El más económico y sencillo es una bolsa de papel o tela desechable colocada en la parte posterior de la lijadora, y que aprovecha el propio flujo de aire generado para aspirar el polvo y partículas existentes.
Y el sistema de aspiración más profesional y eficiente con la ayuda de un equipo de aspiración autónomo. Estos sistemas podemos encontrarlos portátiles o estacionarios dependiendo del uso que se les vaya a dar.
Abrasivos ABRASTAR somos especialistas y fabricantes
en lija de banda a medida para uso profesional.
Más de 35 años en el sector asesorando a profesionales.
Son varias las expresiones que se utilizan en el campo profesional y del bricolaje para referirse al consumible abrasivo. Las denominaciones mas habituales que nos podemos encontrar son banda de lija o cinta abrasiva, aunque también se emplean los términos de correa de lijado o cinturón de lijado.
Contamos con que la banda de lija sería el complemento fundamental cuando adquirimos una herramienta lijadora específica para bandas. Tenemos como costumbre asesorarnos bien sobre las características de nuestra máquina nueva y compararla con los diferentes modelos del mercado (motor, potencia, resistencia, velocidad de trabajo, ergonómica etc..), pero la gran mayoría de las veces nos olvidamos o dejamos de preocuparnos de las características necesarias de la banda de lija para su buen funcionamiento.
¿Qué características esenciales debo saber de una banda de lija?
Las características básicas que debemos tener en cuenta para identificar una lija de banda son:
DIMENSIONES – GRANULOMETRÍA – SOPORTE – TIPO DE JUNTA
-SUS DIMENSIONES:
Siempre detalladas en milímetros el ancho y el largo o desarrollo. Tomar bien la medida de la banda de lija es fundamental para que el trabajo desarrollado por la máquina de bandas sea óptimo.
-EL TAMAÑO DEL GRANO O GRANULOMETRÍA:
Escalada numérica de granos según la normativa europea FEPA es:
* MACRO GRANO: 16, 24, 36, 40, 50,6 0, 80, 100, 120, 150, 180, 220.
* MICRO GRANO: 240, 280, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200,1500, 2000.
Para el uso apropiado de los trabajos de lijado ABRASTAR aconseja:
Para lijados agresivos, desbaste y calibrado 16, 24, 36, 40.
Pala lijados bastos y cepillados 50, 60, 80.
Para lijado de repaso 100, 120, 150.
Para lijado fino 180, 220, 240, 320, 400.
Para pulidos y altos brillos. 500, 600, 800, 1000, 1500, 2000.
Utilizar adecuadamente la secuencia de granos en nuestros trabajos es primordial para conseguir un buen resultado y sobre todo el perfecto rendimiento de las bandas de lija. En esta elección el grano con un tamaño inmediato superior estará capacitado para seguir reduciendo la rugosidad que ha causado el grano anterior. La recomendación óptima sería utilizar una secuencia de granulometría consecutiva, aunque lo habitual es el salto al segundo siguiente.
-EL SOPORTE:
Es otra variable importante a tener muy en cuenta. En Abrastar contamos con 3 tipos de soportes para la fabricación de lija de banda que serían en soporte de tela , soporte papel y soporte film.
En conceptos generales cuanto más rígido es un soporte de la banda de lija el resultado de rendimiento es mayor, aumenta su capacidad para planificar la superficie y no simula las imperfecciones existentes. Aunque no en todas las aplicaciones podemos usar el soporte más rígido puesto que en algunos trabajos la flexibilidad de la banda de lija es de vital importancia en el tratamiento y adaptabilidad.
El abanico de ofertas de tipos de soportes en el mercado es muy amplio y hay que saber elegir el que mejor se adapte a nuestras necesidades.
Según el tipo de trabajo a realizar los soportes más adecuados serían:
SOPORTE “J”: Lija de banda para contornos suaves y perfiles. Se emplean soportes de tela semiflexible de algodón.
SOPORTE “X”: Lija de banda para lijado basto o procesos intermedios de superficies y canteados.
SOPORTE “XY”: Lija de banda para un lijado agresivo y de desbaste de la superficie y canteado. Abrastar recomienda telas rígidas de poliéster y algodón. En el proceso de fabricación de este tipo de soportes las fibras de algodón han sido impregnadas con resina de poliéster para una mayor resistencia.
SOPORTE “Y” o “YY”: Lija de banda para lijados que requieren lubricación en húmedo. Abrastar recomienda soportes con telas rígidas de poliéster.
-TIPOS DE JUNTAS:
En la fabricación de las lijas de bandas nos encontramos en la parte del proceso donde realizamos la unión de los dos extremos. A esta unión la denominamos juntas y existen varios tipos que se van a determinar según el soporte de la banda y la utilidad para la que se vaya a emplear.
El tipo de junta para lijas de banda más habitual es el de solapado entre sí, rebajando el mireral de la zona de unión y pegando. En estos procesos Abrastar presta especial atención pues en caso de resalte o grosor de la junta se producirán vibraciones o saltos durante los trabajos de lijado. Hablamos de rebajados especialmente controlados medidos en micras.
CONSULTA NUESTROS TIPOS DE JUNTAS
¿Qué tipo de mineral es el más apropiado para nuestra lija de banda?
Elegir el mineral para nuestra banda de lija estará siempre condicionado por el tipo de material que vayamos a lijar. Por lo general los trabajos suelen ser mecánicos donde las velocidades de corte son elevadas. Por este motivo y por su combinación perfecta de resistencia y dureza el óxido de aluminio es el mineral más universal empleado para trabajos en superficies de madera y metal.
TABLA DE MINERALES MÁS COMUNES Y SUS USOS:
En Abrastar somos fabricantes de bandas de lija ancha y estrecha con una amplia gama de soportes y calidades para todo tipo de superficies.
CONSULTANOS
CONSULTA NUESTROS 
