Existen en el mercado una gran variedad de plato lijadora. La mayoría de las marcas de maquinaria portátil suministran y distribuyen sus propios accesorios de diseños específicos personalizados para cada modelo, aunque también existen referencias en el mercado con formatos universales válidos y compatibles con la mayoría de los modelos y marcas.

EL PLATO LIJADORA COMO COMPONENTE ESENCIAL EN LA OPERACIÓN DE LIJADO

Los platos de soporte para máquinas lijadoras portátiles se nos pueden presentar afines a los distintos formatos de máquinas y son accesorios esenciales para la realización correcta en los procesos de trabajos de lijado, tanto para lijadoras neumáticas como para lijadoras eléctricas. 

“Obtendremos los mejores resultados y rendimiento en las operaciones de lijado seleccionando la mejor combinación entre los abrasivos, las lijadoras y los platos adecuados al proceso”

La base de soporte en una herramienta de lijado se considera el accesorio más variable e intercambiable, pudiendo ser sustituido por otro cuyas propiedades se adapten mejor al proceso de trabajo determinado.

Las características para conocer y elegir el plato que mejor se adapte a nuestros trabajos serían:

• Diámetro exterior del plato y dimensiones

1. Dependiendo del fabricante las medidas pueden oscilar algunos milímetros.
2. Los diámetros más comunes: 76 mm, 89 mm, 127 mm, 152 mm y 203 mm
3. Las dimensiones más comunes: 80 x 133 mm, 70 x 240 mm, 95 x 185 mm, 115 x 230 mm
4. También existen los platos delta o triangulo para máquinas de estas características específicas.

• Velcro o adhesivo

1. Platos con soporte de base en velcro: Tienen la ventaja de poder intercambiar y reutilizar los abrasivos.
2. Platos con soporte de base en adhesivo: Los abrasivos no serían reutilizables ni intercambiables.

• Grosor de espuma 

Podemos encontrar de manera corriente platos con un grosor medio de 8 a 10 mm y como opción más gruesa de 14 a 16 mm destinados para procesos de lijado de perfiles curvos y con formas donde debemos atacar con el lijado de las piezas de manera más suave y amortiguada.

• Densidad de la espuma 

Según la densidad de la base de soporte de los platos de lija podemos clasificarlos en tres referencias:

1. Platos de densidad blanda
2. Platos de densidad media
3. Platos de densidad dura

• Disposición de los orificios de aspiración 

En este apartado tratamos la cantidad, disposición y dimensiones de los orificios destinados al diseño del sistema de aspiración de polvo y partículas de la máquina. Esta variable sirve para la distinción entre los fabricantes de lijadoras en los que cada uno presenta al mercado su propuesta de equipos de lijado con sistemas de aspiración diferentes.

Los formatos más estándares que podemos encontrar para los discos de lija diámetro 150 mm serian:

1. Sin aspiración o ciego.
2. 6 aspiraciones.
3. 9 aspiraciones.
4. 15 aspiraciones.
5. 17 aspiraciones.
6. 21 aspiraciones.
7. 49 aspiraciones.
8. 52 aspiraciones.

• Tamaño del gancho de velcro 

Para la mayoría de los productos abrasivos en sus distintos formatos, el velcro de gancho corto sería el más común y utilizado, aunque también cabe destacar el tipo de velcro de gancho largo que suelen ser empleados para la sujeción de formatos de fibra abrasiva no tejida “non woven” o también conocida como fibra abrasiva tipo scotch.

• Revoluciones de trabajo

Un detalle para tener también presente serían las revoluciones de trabajo que puede soportar la base de la lijadora. Aunque actualmente la mayoría de los platos de lija están fabricados para un optimo funcionamiento a 12.000 rpm, todavía existen modelos fabricados que están limitados a trabajar en una máxima de 10.000 rpm. 

ELEMENTOS QUE COMPONEN UN PLATO LIJADORA

Pese a ser un accesorio de fácil aspecto o apariencia, los componentes de fabricación que forman las bases de lijado son de vital importancia para conseguir una buena garantía y rendimiento en los procesos y trabajos de lijado.

Los principales componentes que forman un plato serían los siguientes:

1. Lámina de fijación del disco de lija.
2. Base de espuma del plato.
3. Tapa de fibra o cara superior del plato.
4. Eje de fijación.

• Lámina de fijación del disco de lija: (con sistema velcro o sistema adhesivo)

Es la primera lámina fina que encontramos en la base de lijado, flexible y fabricada en poliamida incorpora la cara del sistema de sujeción al cual irá fijado el disco abrasivo.

Por lo general, y el más empleado por su versatilidad es el sistema de fijación por velcro, aportando la opción de reutilizar o intercambiar los discos de lija en los trabajos en procesos con varias granulometrías. También conocido como sistema hook incorpora los anclajes ganchos velcro para el velour de los discos abrasivos.

Para el sistema de fijación adhesivo la lámina predispone la cara de sujeción con una superficie lisa de composición vinílica para la fijación adherente de los discos abrasivos. Es el sistema menos común aunque aún permanece en el mercado.

• Base de espuma del plato:

Contribuye a dar el grado de rigidez y dureza necesarios para los trabajos de lijado, siendo la parte más visible del plato, está fabricada en espuma de poliuretano o goma. Aportando mayor dureza se consideran platos específicos para trabajos de aplanado de superficies, mientras que por el contrario aportando menor dureza serán platos de lija mas recomendables para zonas de lijado que requieran flexibilidad y mayor adaptación. 

• Tapa del plato:

Fabricada en fibra de vidrio o plástico es la base rígida en la cual se adhiere la espuma del plato anteriormente definido. Encargada de dar robustez y firmeza al accesorio, transmite el movimiento de la máquina lijadora junto con el eje al resto de los componentes.

• Eje de fijación:

Podemos encontrar en el mercado actualmente con tres tipos de fijaciones: 

• Fijación por eje roscado de métricas conocidas estándar embutido en la tapa o cuerpo del plato de lijado.
• Fijación por tornillo de apriete que se introduce en el orificio de la zona central de la cara inferior del plato.
• Fijación por sistema de anclaje a modo kit intercambiable.

LOS 5 PROBLEMAS MAS CORRIENTES A TENER EN CUENTA CON LOS PLATOS DE LIJADORA.

1. La base vibra durante su uso

Es uno de los problemas más comunes que puede aparecer durante los trabajos de lijado con maquinaria portátil.

Pueden ser varias las causas, aunque las más habituales, además del desgaste natural por su uso al que el plato está sometido, son:

• Mal empleo de la lijadora en el trabajo ejerciendo la presión sobre el extremo de la base del plato. Apoyada en paralelo sobre la superficie de trabajo sería el modo adecuado.
• Los modelos de ejes o tornillos también pueden ser unas de las causas por las cuales la base del plato vibre. Está demostrado que los ejes roscados o tornillos de una sola pieza causan menor vibración que los sistemas formados por varias piezas entre sí.
• Diseño desequilibrado, una baja calidad o defectos de los componentes generales de fabricación. Adhesiones, espumas, tapas, ejes, etc..

2. La tapa de plástico o de fibra de vidrio produce rozamiento con la goma del guardapolvo.

En la gran mayoría de estas ocasiones el rozamiento del plato con la lijadora se genera por la falta de colocación de las arandelas separadoras que se adjuntan en el embalaje de la máquina lijadora o en su defecto del plato de lijadora.

3.El disco no hace buena sujeción por falta de gancho del velcro o adhesión.

El desgaste o deterioro del sistema de sujeción del disco de lija se genera con el tiempo por el uso normal de vida de un plato, y es un detalle a revisar con periodicidad.  El mal uso del mismo también puede ocasionar un desgaste prematuro. Una mala sujeción del disco de lija provoca que salgan despedidos durante su uso en el trabajo. 

4. El cuerpo de espuma se rompe. 

Sobre trabajos en cantos laterales donde los bordes del plato golpean continuamente generando daños y desperfectos en la espuma. El cuerpo es el elemento más blando y débil del plato donde a veces se les someten a acciones y esfuerzos que los pueden deteriorar.

5. La rosca o tornillo de fijación se ha soltado del plato o está mal anclado.

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Desde ABRASTAR presentamos nuestra gama de platos universales con soporte velcro, válidos para todas las marcas de herramientas eléctricas y neumáticas del mercado. Con un novedoso, mejorado y eficiente sistema de multiaspiración genérico y presentados en diferentes densidades.

¿Los conoces?

Plato lijadora 150 mm. multiaspiración densidad medio-fino.

Plato lijadora 150 mm. multiaspiración densidad medio. 

Plato lijadora 150 mm. multiaspiración densidad blando.

Dans ABRASTAR somos fabricantes y proveedores de soluciones y accesorios para el tratamiento de superficies. ¿Necesitas asesoramiento? CONSULTANOS

Los tacos de lija abrasivos están pensados y fabricados para su uso en una amplia variedad de materiales incluyendo madera, pintura y metal.

Grâce à leur conception flexible, ils conviennent parfaitement aux travaux sur des surfaces planes ainsi que sur des surfaces profilées et courbes ou des moulures.

Los bloques de lijado pueden utilizarse tanto en trabajos de lijado en procesos industriales como en pequeños procesos de bricolaje: lijados, decapados, eliminación de pequeños defectos y materiales, preparación de superficies base, lijado entre capas de relleno e imprimación etc…

¿QUÉ ES UN TACO DE LIJA?

Los tacos de abrasivos como las esponjas abrasivas son una conjugación de superficies de material abrasivo o lo que comúnmente denominamos lija y un cuerpo o soporte de material esponjoso que le otorga flexibilidad, consistencia y ligereza.

Los bloques de lijado o tacos abrasivos están fabricados especialmente por tres componentes:

• Espuma: Generalmente de acetato de etileno y vinilo (EVA), poliuretano (PU) o residuos de poliuretano reciclados.
• Resina aglutinante: Esta capa aglutinante especial garantiza una fijación flexible de los granos abrasivos.
• Grano abrasivo: Después de la aplicación del adhesivo, en un proceso medido de recubrimiento, el grano de lija es aplicado por gravedad. En el proceso de fabricación se garantiza una perfecta y homogénea capa de grano incluyendo las superficies de los bordes del producto.

Los tacos contienen en sus cuatro caras superficie abrasiva a diferencia principal de las esponjas que solo presentan material abrasivo en dos de sus caras.

Los tacos ABRASTAR se presentan principalmente en tres tipos de grano: grueso, medio y fino, aunque en algunos de nuestros modelos podemos encontrar también granos muy finos o muy gruesos.

El grano más grueso se utiliza para lijados más agresivos, los granos medios para lijados estándar de preparación y los granos finos o muy finos para acabados finales.

Seleccionaremos el producto en función del proceso que vayamos a realizar sobre la superficie en tratamiento.

¿CUÁNDO UTILIZAR TACOS DE LIJA?

Los tacos de abrasivos o lija tienen un cuerpo esponjoso más espeso, grueso y consistente que las esponjas, por lo que permiten una sujeción más firme y estable con la mano, haciéndolos más recomendables para trabajos consistentes con presión, que a diferencia de las esponjas de lijado no podríamos por ser un producto mucho más fino.

Todos nuestros tacos y esponjas se pueden lavar, aclarar y reutilizar. 

OFERTA ABRASTAR

Desde ABRASTAR proponemos nuestra variedad en la gama de productos para el lijado en formato de tacos y esponjas abrasivas de gran calidad. Diferentes presentaciones y especificaciones para trabajos en todo tipo de superficies. Y completando nuestra oferta destacamos también nuestros productos de esponjas de lijado a una sola cara. ¿Los conoces?

• TACO ABRASIVO ESTANDAR: 

Taco abrasivo para el lijado de madera, barnices, metales, plásticos, paredes, techos… Recubiertos por 4 caras reutilizables después del aclarado en agua. Bloque de lijado de espuma adecuado para áreas de difícil alcance se pueden utilizar en entornos húmedos o secos. Flexible.

GRANULOMETRÍA : P60 – P80 – P100 – P120

DIMENSIONES: 95  x 69 x 25 mm.

• TACO ABRASIVO BRICO:

Taco abrasivo para el lijado en trabajos de bricolaje en general, para todo tipo de superficies. Recubiertos por 4 caras, flexibles y reutilizables después del aclarado en agua. Flexible.

GRANULOMETRÍA : P36 Rojo – P60 Amarillo – P100 Azul

DIMENSIONES: 95  x 69 x 25 mm.

• ESPONJA ABRASIVA ESTANDAR:

Esponja abrasiva para el lijado de superficies en maderas y barnices, muy flexible, multifuncional, adaptable a superficies curvas, rincones y contornos. Recubierta por 2 caras, válida para trabajos en seco y húmedo.

GRANULOMETRÍA : P60 – P80 – P100 -P120

DIMENSIONES: 123  x 97 x 13 mm.

• ESPONJA ABRASIVA CARBURO DE SILICIO:

Esponja abrasiva en grano carburo de silício específicas para el sector del automóvil, recubiertas por las 2 caras, muy flexibles y reutilizables. Espuma de alta densidad adaptable a superficies curvas, alto rendimiento. Optimas para trabajos en seco y húmedos.

GRANULOMETRÍA : P100

DIMENSIONES: 123  x 97 x 12 mm.

• ESPONJA ABRASIVA CERÁMICO:

Esponja abrasiva grano cerámico de excelente durabilidad y rendimiento, especialmente indicadas para trabajos en carrocerías. Recubiertas por las 2 caras y fabricadas con espuma de alta densidad adaptable a superficies curvas. Optimas para trabajos en seco y húmedos.

GRANULOMETRÍA: G-FINO – G-MICROFINO –  G-SUPERFINO

DIMENSIONES: 123  x 97 x 12 mm.

• ESPONJA ABRASIVA 5 MM. PREMIUM. 

Esponja abrasiva de óxido de aluminio premiun a una sola cara. Ideal para acabados finos y homogéneos. Muy flexible, se adapta fácilmente a superficies curvas.

GRANULOMETRÍA: G-FINO – G-MICROFINO –  G-SUPERFINO

PLUS D'INFORMATIONS

¿Ya tienes todo lo que necesitas para empezar? Con nuestros tacos abrasivos y esponjas tus resultados comenzarán a ser más profesionales y fáciles.

Si necesitas ampliar esta información puedes consultar con nuestro equipo de expertos ABRASTAR que estará a tu total disposición para solucionarte cualquier duda o pregunta.

Elegir las muelas abrasivas adecuadas para los procesos en tratamiento de superficies es importante dada la extensa variedad de productos que nos encontramos actualmente en el mercado.   

Te ayudamos a seleccionar la que mejor se adapte a tus necesidades.

¿QUÉ SON LAS MUELAS ABRASIVAS?

Las muelas de rectificado o muelas abrasivas son herramientas de precisión formadas por miles de puntas de corte tipo abrasivo sujetos en una matriz de aglomerante que por su flexibilidad se adaptan a las diferentes formas y superficies, tanto planas como irregulares. Diseñadas para ofrecer un ratio de corte constante, ofrecen un desgaste uniforme del material abrasivo dejando continuamente al descubierto los nuevos abrasivos.

Cuando la muela está trabajando, los granos abrasivos cortan el material de la superficie que se está rectificando, eliminándolo en pequeñas virutas. Durante el proceso de fuerza que se va ejerciendo en el rectificado, las puntas de abrasivo de corte se van desgastando al mismo tiempo que el aumento de la fricción provoca una acumulación de calor y la fractura del grano abrasivo exponiendo así nuevos y renovados filos de corte.

COMPOSICIÓN DE LAS MUELAS Y/O CEPILLOS ABRASIVOS

Tanto las muelas abrasivas compactas (convolute) como los cepillos de lija no compactos (flap) se componen de tres elementos básicos determinantes:

• El material de fibra o soporte.
• El mineral del abrasivo. 
• El agente aglutinante o resina.

Material de fibra o soporte

El soporte está compuesto por fibras sintéticas sin tejer de nylon a modo de madeja compacta fabricada con mayor o menor densidad determinando así el grado de su dureza. El escalado de densidades, que va a depender siempre del número de conjunto de láminas de fibra, suele oscilar en una escala de 5 a 10, siendo 5 la densidad más blanda y 10 la densidad más dura. Cuanto mayor es el número de láminas mayor es la densidad del cepillo. 

La elección de estructuras mas o menos abiertas del soporte y las densidades nos van a aportar versatilidad en nuestros trabajos. Podemos encontrar desde fibras flexibles hasta aglomerados compactos, duros para limpiezas y acabados. 

El mineral del abrasivo 

Principalmente son dos los minerales más empleados en la fabricación de muelas abrasivas:

–          Óxido de Aluminio

Destinado para trabajos con mayor ratio de corte, se recomienda para materiales abrasivos de alta resistencia al arrastre, como el acero inoxidable y aceros de herramientas, aunque también se puede usar en algunas aleaciones de aluminios y bronces muy resistentes.

–          Carburo de Silicio

Es un material más versátil, más duro que el óxido de aluminio estándar con un grano afilado. Recomendado para desbastes de metales relativamente blandos como el hierro fundido o el aluminio aunque también responden efectivamente en materiales extremadamente duros como los carburos cementados.

También podemos encontrarnos en el mercado ruedas abrasivas en Óxido de Aluminio Cerámico (más duras y afiladas que los granos abrasivos convencionales) y en Circonio Alúmina (granos asociados a aglomerantes de alta tecnología), aunque son los menos habituales.

El agente aglutinante o resina

Los minerales abrasivos que hemos estado citando se adhieren a las fibras del material no tejido gracias a la impregnación de los aglutinantes o resinas. Son resinas úricas o fenólicas que no destiñen ni manchan las superficies, evitando dejar cualquier rastro en el proceso de trabajo, resistentes a los cambios de temperatura y pueden utilizarse tanto para trabajos en seco como en húmedo.

El grado de las muelas de rectificado viene indicado por el poder aglutinante relativo del aglomerante que mantiene unidos y sujetos los granos.

¿Qué grado de muela debería elegir?

Grados blandos:

• Para piezas de materiales duros, como aceros para herramientas y carburos.
• Para trabajos en grandes áreas de contacto.
• Para la supresión rápida de material.

Grados duros:

• Para piezas de materiales blandos.
• Para trabajos en zonas de contacto pequeñas o estrechas.
• Para conseguir mayor vida útil de la muela de lijado. 

TIPOS DE MUELAS ABRASIVAS

Podemos distinguir entre tres tipos principales de ruedas de rectificado o abrasivas:  

• RUEDAS ABRASIVAS COMPACTAS O “CONVOLUTE”:

Las muelas abrasivas compactas o también denominadas “convolute” se elaboran envolviendo y recubriendo sobre un eje central capas de material de fibra no tejida o más conocido como abrasivo “non-woven” adherida por capas entre sí.

Sus usos en aplicaciones más comunes: 

• Para desbarbado y corte en general, acabados en madera, metal y vidrios.
• Trabajos de eliminación agresiva de material manteniendo la conservación de la forma.
• Desbarbado, alisado y acabados en componentes de automóvil.
• Terminaciones y acabados en metal, alisados de cordones de soldaduras.
• Decoración y acabado en instalaciones de fontanería. 

• CEPILLOS ABRASIVOS FLAP:

De manera similar a las ruedas convolute, las muelas abrasivas no compactas o también denominados cepillos “abrasivos flap” están elaboradas sobre un núcleo central con láminas de fibra abrasiva no tejida montadas una al lado de la otra, convirtiendo a estos cepillos o muelas de lijado en las soluciones más flexibles y que mejor se adaptan a diferentes formas.

La aplicación principal de estos cepillos o ruedas se centra en procesos de acabados de superficies.

Sus usos en aplicaciones más comunes:

• Supresión de material corrosivo.
• Trabajos de aplanado de madera contrachapada.
• Lijado de imprimaciones y raspado de barnices y pinturas.
• Procesos de preparación de superficies en aluminio antes del anodizado.
• Reparación de superficies soldadas en general.
• Procesos de acabados mate, satinados y brillos.
• Limpieza ligera en superficies metálicas.
• Operaciones de pulidos y acabados.

• CEPILLOS ABRASIVOS FLAP MIXTOS:

Los cepillos de lijado que intercalan láminas de fibra abrasiva con láminas de tela o papel abrasivo se les denominan como “abrasivos flap mixtos”. Estas herramientas de cepillado flap son más agresivos que los que sólo están compuestos por fibra de nylon. El ratio de corte que ofrecen es mucho más elevado, son más rígidas y por lo tanto menos conformables.

En su fabricación las composiciones pueden modificarse en la proporción entre láminas de lija, tamaño del grano y fibras para poder adaptarse a todos los diferentes tipos de aplicaciones existentes.

¿Qué tamaño de grano necesito? 

Cuándo elegir un grano grueso: Cuando en los procesos de trabajo necesitamos una eliminación rápida del material y no es esencial el acabado. También sería la mejor opción en procesos con materiales dúctiles, blandos y filamentosos como el aluminio y el acero blando. 

Cuándo elegir un grano fino: Cuando en los procesos de trabajo el acabado final es fundamental. Se elige también un grano fino o muy fino en operaciones de precisión concretas en áreas de trabajo pequeñas, además en materiales duros y muy frágiles como el acero de herramientas, el vidrio y el carburo cementado.

*ATENCIÓN: Para los procesos de trabajo utilizar siempre en la dirección indicada por la flecha en la etiqueta del producto.  

Sus usos en aplicaciones más comunes:

• Reavivado y desbarbado en acero inoxidable.
• Operaciones de rectificados y lijados gruesos.
• Aplicaciones de rayado superficiales ligeras.
• Desdibujado o difuminado de marcas leves en tratamientos finales.
• Limpieza y preparación de metal para procesos de pintado.
• Igualado en superficies metálicas.
• Limpieza y alisado fino. 

¿Qué tamaño de grano necesita?

Cuándo seleccionar un grano grueso: se puede utilizar un grano grueso cuando el acabado de la superficie no es esencial para el proyecto. Además, cuanto más grueso sea el grano, más rápida será la eliminación del material, lo que lo hace más adecuado que los granos finos cuando hay grandes áreas trabajo. También son la mejor opción para materiales blandos, dúctiles y filamentosos, como el acero blando y el aluminio. 

Cuándo seleccionar un grano fino: los granos finos se utilizan cuando el acabado es fundamental en el éxito del trabajo. Además, elija un grano más fino cuando el proyecto requiera una operación más concreta y precisa en un área de contacto más pequeña. Los materiales duros y potencialmente frágiles, como el vidrio, el acero de herramientas y el carburo cementado son los más adecuados para trabajar con granos finos.  

¿CÓMO ELEGIR LAS MUELAS QUE MEJOR SE ADAPTEN A NUESTRAS NECESIDADES? 

Para acertar en la elección de las muelas o cepillos adecuados y que mejor se adapten a las necesidades de nuestros trabajos tendremos que valorar los siguientes factores:

• Estado inicial de la superficie.
• Propiedades y características del material de la pieza.
• La forma de la superficie de la pieza a tratar.
• Accesibilidad y tamaño del área o superficie de trabajo.
• Cuál es la necesidad del desbaste requerido
• Maquinaria (potencias y velocidades), herramientas y medios disponibles.
• Velocidad de trabajo óptima de la muela de rectificado.
• La operación de desbaste será en seco o húmedo.
• Acabado final que deseamos obtener.

Los trabajos con muelas abrasivas exigen de conocimientos técnicos exigentes y específicos en materiales abrasivos, velocidades de trabajo y presión.

En ABRASTAR contamos con asesores especializados en procesos de lijado junto a nuestro extenso catálogo de productos y materiales.

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