Existen en el mercado una gran variedad de plato lijadora. La mayoría de las marcas de maquinaria portátil suministran y distribuyen sus propios accesorios de diseños específicos personalizados para cada modelo, aunque también existen referencias en el mercado con formatos universales válidos y compatibles con la mayoría de los modelos y marcas.

EL PLATO LIJADORA COMO COMPONENTE ESENCIAL EN LA OPERACIÓN DE LIJADO

The platos de soporte para máquinas lijadoras portátiles se nos pueden presentar afines a los distintos formatos de máquinas y son accesorios esenciales para la realización correcta en los procesos de trabajos de lijado, tanto para lijadoras neumáticas como para lijadoras eléctricas. 

“Obtendremos los mejores resultados y rendimiento en las operaciones de lijado seleccionando la mejor combinación entre los abrasivos, las lijadoras y los platos adecuados al proceso”

La base de soporte en una herramienta de lijado se considera el accesorio más variable e intercambiable, pudiendo ser sustituido por otro cuyas propiedades se adapten mejor al proceso de trabajo determinado.

Las características para conocer y elegir el plato que mejor se adapte a nuestros trabajos serían:

• Diámetro exterior del plato y dimensiones

1. Dependiendo del fabricante las medidas pueden oscilar algunos milímetros.
2. Los diámetros más comunes: 76 mm, 89 mm, 127 mm, 152 mm y 203 mm
3. Las dimensiones más comunes: 80 x 133 mm, 70 x 240 mm, 95 x 185 mm, 115 x 230 mm
4. También existen los platos delta o triangulo para máquinas de estas características específicas.

• Velcro o adhesivo

1. Platos con soporte de base en velcro: Tienen la ventaja de poder intercambiar y reutilizar los abrasivos.
2. Platos con soporte de base en adhesivo: Los abrasivos no serían reutilizables ni intercambiables.

• Grosor de espuma 

Podemos encontrar de manera corriente platos con un grosor medio de 8 a 10 mm y como opción más gruesa de 14 a 16 mm destinados para procesos de lijado de perfiles curvos y con formas donde debemos atacar con el lijado de las piezas de manera más suave y amortiguada.

• Densidad de la espuma 

Según la densidad de la base de soporte de los platos de lija podemos clasificarlos en tres referencias:

1. Platos de densidad blanda
2. Platos de densidad media
3. Platos de densidad dura

• Disposición de los orificios de aspiración 

En este apartado tratamos la cantidad, disposición y dimensiones de los orificios destinados al diseño del sistema de aspiración de polvo y partículas de la máquina. Esta variable sirve para la distinción entre los fabricantes de lijadoras en los que cada uno presenta al mercado su propuesta de equipos de lijado con sistemas de aspiración diferentes.

Los formatos más estándares que podemos encontrar para los discos de lija diámetro 150 mm serian:

1. Sin aspiración o ciego.
2. 6 aspiraciones.
3. 9 aspiraciones.
4. 15 aspiraciones.
5. 17 aspiraciones.
6. 21 aspiraciones.
7. 49 aspiraciones.
8. 52 aspiraciones.

• Tamaño del gancho de velcro 

Para la mayoría de los productos abrasivos en sus distintos formatos, el velcro de gancho corto sería el más común y utilizado, aunque también cabe destacar el tipo de velcro de gancho largo que suelen ser empleados para la sujeción de formatos de fibra abrasiva no tejida “non woven” o también conocida como fibra abrasiva tipo scotch.

• Revoluciones de trabajo

Un detalle para tener también presente serían las revoluciones de trabajo que puede soportar la base de la lijadora. Aunque actualmente la mayoría de los platos de lija están fabricados para un optimo funcionamiento a 12.000 rpm, todavía existen modelos fabricados que están limitados a trabajar en una máxima de 10.000 rpm. 

ELEMENTOS QUE COMPONEN UN PLATO LIJADORA

Pese a ser un accesorio de fácil aspecto o apariencia, los componentes de fabricación que forman las bases de lijado son de vital importancia para conseguir una buena garantía y rendimiento en los procesos y trabajos de lijado.

Los principales componentes que forman un plato serían los siguientes:

1. Lámina de fijación del disco de lija.
2. Base de espuma del plato.
3. Tapa de fibra o cara superior del plato.
4. Eje de fijación.

• Lámina de fijación del disco de lija: (con sistema velcro o sistema adhesivo)

Es la primera lámina fina que encontramos en la base de lijado, flexible y fabricada en poliamida incorpora la cara del sistema de sujeción al cual irá fijado el disco abrasivo.

Por lo general, y el más empleado por su versatilidad es el sistema de fijación por velcro, aportando la opción de reutilizar o intercambiar los discos de lija en los trabajos en procesos con varias granulometrías. También conocido como sistema hook incorpora los anclajes ganchos velcro para el velour de los discos abrasivos.

Para el sistema de fijación adhesivo la lámina predispone la cara de sujeción con una superficie lisa de composición vinílica para la fijación adherente de los discos abrasivos. Es el sistema menos común aunque aún permanece en el mercado.

• Base de espuma del plato:

Contribuye a dar el grado de rigidez y dureza necesarios para los trabajos de lijado, siendo la parte más visible del plato, está fabricada en espuma de poliuretano o goma. Aportando mayor dureza se consideran platos específicos para trabajos de aplanado de superficies, mientras que por el contrario aportando menor dureza serán platos de lija mas recomendables para zonas de lijado que requieran flexibilidad y mayor adaptación. 

• Tapa del plato:

Fabricada en fibra de vidrio o plástico es la base rígida en la cual se adhiere la espuma del plato anteriormente definido. Encargada de dar robustez y firmeza al accesorio, transmite el movimiento de la máquina lijadora junto con el eje al resto de los componentes.

• Eje de fijación:

Podemos encontrar en el mercado actualmente con tres tipos de fijaciones: 

• Fijación por eje roscado de métricas conocidas estándar embutido en la tapa o cuerpo del plato de lijado.
• Fijación por tornillo de apriete que se introduce en el orificio de la zona central de la cara inferior del plato.
• Fijación por sistema de anclaje a modo kit intercambiable.

LOS 5 PROBLEMAS MAS CORRIENTES A TENER EN CUENTA CON LOS PLATOS DE LIJADORA.

1. La base vibra durante su uso

Es uno de los problemas más comunes que puede aparecer durante los trabajos de lijado con maquinaria portátil.

Pueden ser varias las causas, aunque las más habituales, además del desgaste natural por su uso al que el plato está sometido, son:

• Mal empleo de la lijadora en el trabajo ejerciendo la presión sobre el extremo de la base del plato. Apoyada en paralelo sobre la superficie de trabajo sería el modo adecuado.
• Los modelos de ejes o tornillos también pueden ser unas de las causas por las cuales la base del plato vibre. Está demostrado que los ejes roscados o tornillos de una sola pieza causan menor vibración que los sistemas formados por varias piezas entre sí.
• Diseño desequilibrado, una baja calidad o defectos de los componentes generales de fabricación. Adhesiones, espumas, tapas, ejes, etc..

2. La tapa de plástico o de fibra de vidrio produce rozamiento con la goma del guardapolvo.

En la gran mayoría de estas ocasiones el rozamiento del plato con la lijadora se genera por la falta de colocación de las arandelas separadoras que se adjuntan en el embalaje de la máquina lijadora o en su defecto del plato de lijadora.

3.El disco no hace buena sujeción por falta de gancho del velcro o adhesión.

El desgaste o deterioro del sistema de sujeción del disco de lija se genera con el tiempo por el uso normal de vida de un plato, y es un detalle a revisar con periodicidad.  El mal uso del mismo también puede ocasionar un desgaste prematuro. Una mala sujeción del disco de lija provoca que salgan despedidos durante su uso en el trabajo. 

4. El cuerpo de espuma se rompe. 

Sobre trabajos en cantos laterales donde los bordes del plato golpean continuamente generando daños y desperfectos en la espuma. El cuerpo es el elemento más blando y débil del plato donde a veces se les someten a acciones y esfuerzos que los pueden deteriorar.

5. La rosca o tornillo de fijación se ha soltado del plato o está mal anclado.

CONOCE LA OFERTA DE PLATOS DE LIJADORA “UNIVERSALES” HELIX DE ABRASTAR.

Desde ABRASTAR presentamos nuestra gama de platos universales con soporte velcro, válidos para todas las marcas de herramientas eléctricas y neumáticas del mercado. Con un novedoso, mejorado y eficiente sistema de multiaspiración genérico y presentados en diferentes densidades.

¿Los conoces?

Plato lijadora 150 mm. multiaspiración densidad medio-fino.

Plato lijadora 150 mm. multiaspiración densidad medio. 

Plato lijadora 150 mm. multiaspiración densidad blando.

On ABRASTAR somos fabricantes y proveedores de soluciones y accesorios para el tratamiento de superficies. ¿Necesitas asesoramiento? ASK US

Los tacos de lija abrasivos están pensados y fabricados para su uso en una amplia variedad de materiales incluyendo madera, pintura y metal.

Due to their flexible design, they are ideally suited for work on flat surfaces as well as on contoured and curved surfaces or mouldings.

Los bloques de lijado pueden utilizarse tanto en trabajos de lijado en procesos industriales como en pequeños procesos de bricolaje: lijados, decapados, eliminación de pequeños defectos y materiales, preparación de superficies base, lijado entre capas de relleno e imprimación etc…

¿QUÉ ES UN TACO DE LIJA?

Los tacos de abrasivos como las esponjas abrasivas son una conjugación de superficies de material abrasivo o lo que comúnmente denominamos lija y un cuerpo o soporte de material esponjoso que le otorga flexibilidad, consistencia y ligereza.

Los bloques de lijado o tacos abrasivos están fabricados especialmente por tres componentes:

• Espuma: Generalmente de acetato de etileno y vinilo (EVA), poliuretano (PU) o residuos de poliuretano reciclados.
• Resina aglutinante: Esta capa aglutinante especial garantiza una fijación flexible de los granos abrasivos.
• Grano abrasivo: Después de la aplicación del adhesivo, en un proceso medido de recubrimiento, el grano de lija es aplicado por gravedad. En el proceso de fabricación se garantiza una perfecta y homogénea capa de grano incluyendo las superficies de los bordes del producto.

Los tacos contienen en sus cuatro caras superficie abrasiva a diferencia principal de las esponjas que solo presentan material abrasivo en dos de sus caras.

Los tacos ABRASTAR se presentan principalmente en tres tipos de grano: grueso, medio y fino, aunque en algunos de nuestros modelos podemos encontrar también granos muy finos o muy gruesos.

El grano más grueso se utiliza para lijados más agresivos, los granos medios para lijados estándar de preparación y los granos finos o muy finos para acabados finales.

Seleccionaremos el producto en función del proceso que vayamos a realizar sobre la superficie en tratamiento.

¿CUÁNDO UTILIZAR TACOS DE LIJA?

Los tacos de abrasivos o lija tienen un cuerpo esponjoso más espeso, grueso y consistente que las esponjas, por lo que permiten una sujeción más firme y estable con la mano, haciéndolos más recomendables para trabajos consistentes con presión, que a diferencia de las esponjas de lijado no podríamos por ser un producto mucho más fino.

Todos nuestros tacos y esponjas se pueden lavar, aclarar y reutilizar. 

OFERTA ABRASTAR

Desde ABRASTAR proponemos nuestra variedad en la gama de productos para el lijado en formato de tacos y esponjas abrasivas de gran calidad. Diferentes presentaciones y especificaciones para trabajos en todo tipo de superficies. Y completando nuestra oferta destacamos también nuestros productos de esponjas de lijado a una sola cara. ¿Los conoces?

• TACO ABRASIVO ESTANDAR: 

Taco abrasivo para el lijado de madera, barnices, metales, plásticos, paredes, techos… Recubiertos por 4 caras reutilizables después del aclarado en agua. Bloque de lijado de espuma adecuado para áreas de difícil alcance se pueden utilizar en entornos húmedos o secos. Flexible.

GRANULOMETRÍA : P60 – P80 – P100 – P120

DIMENSIONES: 95  x 69 x 25 mm.

• TACO ABRASIVO BRICO:

Taco abrasivo para el lijado en trabajos de bricolaje en general, para todo tipo de superficies. Recubiertos por 4 caras, flexibles y reutilizables después del aclarado en agua. Flexible.

GRANULOMETRÍA : P36 Rojo – P60 Amarillo – P100 Azul

DIMENSIONES: 95  x 69 x 25 mm.

• ESPONJA ABRASIVA ESTANDAR:

Esponja abrasiva para el lijado de superficies en maderas y barnices, muy flexible, multifuncional, adaptable a superficies curvas, rincones y contornos. Recubierta por 2 caras, válida para trabajos en seco y húmedo.

GRANULOMETRÍA : P60 – P80 – P100 -P120

DIMENSIONES: 123  x 97 x 13 mm.

• ESPONJA ABRASIVA CARBURO DE SILICIO:

Esponja abrasiva en grano carburo de silício específicas para el sector del automóvil, recubiertas por las 2 caras, muy flexibles y reutilizables. Espuma de alta densidad adaptable a superficies curvas, alto rendimiento. Optimas para trabajos en seco y húmedos.

GRANULOMETRÍA : P100

DIMENSIONES: 123  x 97 x 12 mm.

• ESPONJA ABRASIVA CERÁMICO:

Esponja abrasiva grano cerámico de excelente durabilidad y rendimiento, especialmente indicadas para trabajos en carrocerías. Recubiertas por las 2 caras y fabricadas con espuma de alta densidad adaptable a superficies curvas. Optimas para trabajos en seco y húmedos.

GRANULOMETRÍA: G-FINO – G-MICROFINO –  G-SUPERFINO

DIMENSIONES: 123  x 97 x 12 mm.

• ESPONJA ABRASIVA 5 MM. PREMIUM. 

Esponja abrasiva de óxido de aluminio premiun a una sola cara. Ideal para acabados finos y homogéneos. Muy flexible, se adapta fácilmente a superficies curvas.

GRANULOMETRÍA: G-FINO – G-MICROFINO –  G-SUPERFINO

MORE INFORMATION

¿Ya tienes todo lo que necesitas para empezar? Con nuestros tacos abrasivos y esponjas tus resultados comenzarán a ser más profesionales y fáciles.

Si necesitas ampliar esta información puedes consultar con nuestro equipo de expertos ABRASTAR que estará a tu total disposición para solucionarte cualquier duda o pregunta.

Elegir las muelas abrasivas adecuadas para los procesos en tratamiento de superficies es importante dada la extensa variedad de productos que nos encontramos actualmente en el mercado.   

Te ayudamos a seleccionar la que mejor se adapte a tus necesidades.

¿QUÉ SON LAS MUELAS ABRASIVAS?

Las muelas de rectificado o muelas abrasivas son herramientas de precisión formadas por miles de puntas de corte tipo abrasivo sujetos en una matriz de aglomerante que por su flexibilidad se adaptan a las diferentes formas y superficies, tanto planas como irregulares. Diseñadas para ofrecer un ratio de corte constante, ofrecen un desgaste uniforme del material abrasivo dejando continuamente al descubierto los nuevos abrasivos.

Cuando la muela está trabajando, los granos abrasivos cortan el material de la superficie que se está rectificando, eliminándolo en pequeñas virutas. Durante el proceso de fuerza que se va ejerciendo en el rectificado, las puntas de abrasivo de corte se van desgastando al mismo tiempo que el aumento de la fricción provoca una acumulación de calor y la fractura del grano abrasivo exponiendo así nuevos y renovados filos de corte.

COMPOSICIÓN DE LAS MUELAS Y/O CEPILLOS ABRASIVOS

Tanto las muelas abrasivas compactas (convolute) como los cepillos de lija no compactos (flap) se componen de tres elementos básicos determinantes:

• El material de fibra o soporte.
• El mineral del abrasivo. 
• El agente aglutinante o resina.

Material de fibra o soporte

El soporte está compuesto por fibras sintéticas sin tejer de nylon a modo de madeja compacta fabricada con mayor o menor densidad determinando así el grado de su dureza. El escalado de densidades, que va a depender siempre del número de conjunto de láminas de fibra, suele oscilar en una escala de 5 a 10, siendo 5 la densidad más blanda y 10 la densidad más dura. Cuanto mayor es el número de láminas mayor es la densidad del cepillo. 

La elección de estructuras mas o menos abiertas del soporte y las densidades nos van a aportar versatilidad en nuestros trabajos. Podemos encontrar desde fibras flexibles hasta aglomerados compactos, duros para limpiezas y acabados. 

El mineral del abrasivo 

Principalmente son dos los minerales más empleados en la fabricación de muelas abrasivas:

–          Óxido de Aluminio

Destinado para trabajos con mayor ratio de corte, se recomienda para materiales abrasivos de alta resistencia al arrastre, como el acero inoxidable y aceros de herramientas, aunque también se puede usar en algunas aleaciones de aluminios y bronces muy resistentes.

–          Carburo de Silicio

Es un material más versátil, más duro que el óxido de aluminio estándar con un grano afilado. Recomendado para desbastes de metales relativamente blandos como el hierro fundido o el aluminio aunque también responden efectivamente en materiales extremadamente duros como los carburos cementados.

También podemos encontrarnos en el mercado ruedas abrasivas en Óxido de Aluminio Cerámico (más duras y afiladas que los granos abrasivos convencionales) y en Circonio Alúmina (granos asociados a aglomerantes de alta tecnología), aunque son los menos habituales.

El agente aglutinante o resina

Los minerales abrasivos que hemos estado citando se adhieren a las fibras del material no tejido gracias a la impregnación de los aglutinantes o resinas. Son resinas úricas o fenólicas que no destiñen ni manchan las superficies, evitando dejar cualquier rastro en el proceso de trabajo, resistentes a los cambios de temperatura y pueden utilizarse tanto para trabajos en seco como en húmedo.

El grado de las muelas de rectificado viene indicado por el poder aglutinante relativo del aglomerante que mantiene unidos y sujetos los granos.

¿Qué grado de muela debería elegir?

Grados blandos:

• Para piezas de materiales duros, como aceros para herramientas y carburos.
• Para trabajos en grandes áreas de contacto.
• Para la supresión rápida de material.

Grados duros:

• Para piezas de materiales blandos.
• Para trabajos en zonas de contacto pequeñas o estrechas.
• Para conseguir mayor vida útil de la muela de lijado. 

TIPOS DE MUELAS ABRASIVAS

Podemos distinguir entre tres tipos principales de ruedas de rectificado o abrasivas:  

• RUEDAS ABRASIVAS COMPACTAS O “CONVOLUTE”:

Las muelas abrasivas compactas o también denominadas “convolute” se elaboran envolviendo y recubriendo sobre un eje central capas de material de fibra no tejida o más conocido como abrasivo “non-woven” adherida por capas entre sí.

Sus usos en aplicaciones más comunes: 

• Para desbarbado y corte en general, acabados en madera, metal y vidrios.
• Trabajos de eliminación agresiva de material manteniendo la conservación de la forma.
• Desbarbado, alisado y acabados en componentes de automóvil.
• Terminaciones y acabados en metal, alisados de cordones de soldaduras.
• Decoración y acabado en instalaciones de fontanería. 

• CEPILLOS ABRASIVOS FLAP:

De manera similar a las ruedas convolute, las muelas abrasivas no compactas o también denominados cepillos “abrasivos flap” están elaboradas sobre un núcleo central con láminas de fibra abrasiva no tejida montadas una al lado de la otra, convirtiendo a estos cepillos o muelas de lijado en las soluciones más flexibles y que mejor se adaptan a diferentes formas.

La aplicación principal de estos cepillos o ruedas se centra en procesos de acabados de superficies.

Sus usos en aplicaciones más comunes:

• Supresión de material corrosivo.
• Trabajos de aplanado de madera contrachapada.
• Lijado de imprimaciones y raspado de barnices y pinturas.
• Procesos de preparación de superficies en aluminio antes del anodizado.
• Reparación de superficies soldadas en general.
• Procesos de acabados mate, satinados y brillos.
• Limpieza ligera en superficies metálicas.
• Operaciones de pulidos y acabados.

• CEPILLOS ABRASIVOS FLAP MIXTOS:

Los cepillos de lijado que intercalan láminas de fibra abrasiva con láminas de tela o papel abrasivo se les denominan como “abrasivos flap mixtos”. Estas herramientas de cepillado flap son más agresivos que los que sólo están compuestos por fibra de nylon. El ratio de corte que ofrecen es mucho más elevado, son más rígidas y por lo tanto menos conformables.

En su fabricación las composiciones pueden modificarse en la proporción entre láminas de lija, tamaño del grano y fibras para poder adaptarse a todos los diferentes tipos de aplicaciones existentes.

¿Qué tamaño de grano necesito? 

Cuándo elegir un grano grueso: Cuando en los procesos de trabajo necesitamos una eliminación rápida del material y no es esencial el acabado. También sería la mejor opción en procesos con materiales dúctiles, blandos y filamentosos como el aluminio y el acero blando. 

Cuándo elegir un grano fino: Cuando en los procesos de trabajo el acabado final es fundamental. Se elige también un grano fino o muy fino en operaciones de precisión concretas en áreas de trabajo pequeñas, además en materiales duros y muy frágiles como el acero de herramientas, el vidrio y el carburo cementado.

*ATENCIÓN: Para los procesos de trabajo utilizar siempre en la dirección indicada por la flecha en la etiqueta del producto.  

Sus usos en aplicaciones más comunes:

• Reavivado y desbarbado en acero inoxidable.
• Operaciones de rectificados y lijados gruesos.
• Aplicaciones de rayado superficiales ligeras.
• Desdibujado o difuminado de marcas leves en tratamientos finales.
• Limpieza y preparación de metal para procesos de pintado.
• Igualado en superficies metálicas.
• Limpieza y alisado fino. 

¿Qué tamaño de grano necesita?

Cuándo seleccionar un grano grueso: se puede utilizar un grano grueso cuando el acabado de la superficie no es esencial para el proyecto. Además, cuanto más grueso sea el grano, más rápida será la eliminación del material, lo que lo hace más adecuado que los granos finos cuando hay grandes áreas trabajo. También son la mejor opción para materiales blandos, dúctiles y filamentosos, como el acero blando y el aluminio. 

Cuándo seleccionar un grano fino: los granos finos se utilizan cuando el acabado es fundamental en el éxito del trabajo. Además, elija un grano más fino cuando el proyecto requiera una operación más concreta y precisa en un área de contacto más pequeña. Los materiales duros y potencialmente frágiles, como el vidrio, el acero de herramientas y el carburo cementado son los más adecuados para trabajar con granos finos.  

¿CÓMO ELEGIR LAS MUELAS QUE MEJOR SE ADAPTEN A NUESTRAS NECESIDADES? 

Para acertar en la elección de las muelas o cepillos adecuados y que mejor se adapten a las necesidades de nuestros trabajos tendremos que valorar los siguientes factores:

• Estado inicial de la superficie.
• Propiedades y características del material de la pieza.
• La forma de la superficie de la pieza a tratar.
• Accesibilidad y tamaño del área o superficie de trabajo.
• Cuál es la necesidad del desbaste requerido
• Maquinaria (potencias y velocidades), herramientas y medios disponibles.
• Velocidad de trabajo óptima de la muela de rectificado.
• La operación de desbaste será en seco o húmedo.
• Acabado final que deseamos obtener.

Los trabajos con muelas abrasivas exigen de conocimientos técnicos exigentes y específicos en materiales abrasivos, velocidades de trabajo y presión.

En ABRASTAR contamos con asesores especializados en procesos de lijado junto a nuestro extenso catálogo de productos y materiales.

“Más de tres décadas aportando soluciones para profesionales”

¿En que podemos ayudarte?

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"Just like him metal it rusts from lack of use, inactivity also destroys the intellect. "

Leonardo Da Vinci

On the web there are various solutions to remove rust from metal, most with homemade products, which require a lot of time and do not leave very optimal results.

In this guide you will learn what metal oxides are, how you can avoid and protect metals to avoid their oxidation, the disadvantages and myths of home remedies and you will know professional solutions with which you will be able to remove rust from the metal easily and with a perfect finish.

What are metal oxides and why does metal rust?

The metal oxides They are produced by the reaction of metal with oxygen.

This process occurs because the metal atoms pass electrons to the oxygen atoms. Because moisture acts as a catalyst in the oxidation of metal, accelerating and enhancing the process.

How to avoid and protect so that the metal does not rust?

With the following guidelines you will protect and prevent your metals from rusting: 

• Keep metals clean and dry
• Avoid storing it in humid places
• Avoid scratches and dents
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Disadvantages of home remedies to remove rust from metal

There are many pages, videos, myths ... etc where they tell you how to remove rust from metal with home remedies.

The main disadvantages of these methods are:

• They take a long time to achieve a proper finish
• Repeating the process over and over again to completely remove the rust
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Solutions to remove rust from metal

On Abrastar we are manufacturers of abrasives, with more than 35 years of experience in the sector.

We have a wide range of professional metal products, we present you some solutions to be able to remove rust from your metals easily and achieving a professional finish.

Flap discs

Flap discs surface conditioning

Surface conditioning flap discs are ideal for cleaning rust, corrosion, paint, scratches, burrs, etc.

The particular structure of this product offers a consistent finish. 

They are normally used with angle grinders.

Polyfiber discs

Polyfiber discs are a combined product of abrasive cloth discs with synthetic fibers and abrasive particles.

In our catalog you can find the following:

Polyfiber abrasive cloth discs

Indicated for the removal of rust, corrosion, dirt, paint removal and cleaning before and after welding.

Its open structure that allows the circulation of cooling air allows to avoid overheating of the piece, it also adapts easily to any type of metal and its common use is in electric or pneumatic tools.

Discs with polyfiber shaft

The main applications of this product are for rust removal, cleaning of worn surfaces, welding, and paint removal.

They have great flexibility and elasticity in operation, thanks to these properties you can obtain exceptional cleaning performance without damaging or modifying the material being treated.

Discs, Clean & Strip

These discs are ideal for cleaning paint, rust and welding.

Flap wheels

Flap wheels are made up of abrasive flaps on a central axis, ideal for sanding, deburring, finishing and polishing.

To combat the rust of your metals we recommend the following types of flap wheels.

Polyfibre flap wheels

Folding wheels with hole, with polyfiber abrasive fins, indicated for the processes of removing rust, corrosion, welding, removing paint and preparing before and after welding.

Flap wheels with axle

The spindle flap wheels are used in portable electric machines, it features a pneumatic and flexible shaft for grinding, cleaning and finishing.

The fins can be made up of three types:

• wheelsCorundum canvas
• Non-woven fabric wheels
• Wheels in mixed canvas and non-woven fabric.

Flap wheels with hole

They are wheels with a good balance of flexibility, they have a central hole.

They adapt to finishes on large surfaces, ideal for removing rust and welds.

Abrastar abrasives manufacturer 

On Abrastar we are manufacturers and transformers of abrasives, with more than 35 years in the sector.

We specialize in quality complete solutions for surface treatment.

Abrastar is committed to continuous innovation and creation of high quality products, thinking about the excellence of your projects.

Discover our great Catalogue of products for any type of surfaces.

HELIX Abrastar » Shape the perfection» 

At Abrastar abrasives we have perfected a novel multi-perforation technology achieving a “maximum suction HELIX ”in the sanding processes, thus allowing clean jobs free of particles and dust. Excellent finishes and greater durability of the abrasive.

Manufactured and tested in Spain, ABRASTAR HELIX Green, Violet and Gold They have been developed and evaluated in a universal format, fully valid for all models of sanding machines and vacuum plates on the market.

From our range of HELIX multi-suction products we have formats in abrasive discs and sheets in different sizes and HELIX accessories that improve sanding on all types of surfaces, you just have to look for the system that best suits your needs.

Helix Green

Helix Green, abrasive on polyester backing, is our most versatile and versatile HELIX star product, adapting to any type of surface. With exceptional performance in roughing jobs and unbeatable results in finishing jobs and final processes.

This product is especially suitable for sanding in the automotive, aeronautical, nautical, wood, metal and composite sectors.

Helix Green Advantages:

• High performance, excellent durability.
• Perfect surfaces after sanding.
• Sanding without peeling problems.
• High resistance velcro base for demanding jobs.
• Flexible and adaptable to any type of surface.
• Wide range in different formats and sizes.
• ABRASTAR Helix multi-perforated system.

Helix Green abrasive product range:

* HELIX Green multi suction abrasive discs

The wide range of discs in the range Helix Green covers most formats of abrasive discs on the market, with a careful design and development of laser multi-perforation, it provides maximum universal suction. 

* HELIX Green multi suction abrasive sheets

The Helix Green sheets They have been designed for universal use in the most standardized measures on the market with a careful design and development of laser multi-perforation, thus providing maximum aspiration in all its formats.

* HELIX Green multi suction abrasive clamps

The Helix Green garlopas They are presented with a new division system with easy pre-cutting that allows us to solve various formats from one measure in a useful and fast way. Maintaining the careful design and development of laser multi-perforation for maximum universal aspiration, Helix garlopas achieve the versatility of a product in three in a very comfortable way.

70X420 mm. with precut for formats 70 × 200 mm. and 70 × 100 mm.

Also with a novel division system with easy pre-cutting, the format Delta Helix Green Abrastar is presented with the versatility of three products in one, maintaining in each format the tested design and development of maximum universal aspiration.

Helix Violet

Abrasive discs Helix Violet They are presented as the toughest in the range. 100% ceramic abrasive with special properties to withstand mechanical work at high temperatures. Especially suitable for surface deburring and sanding preparation treatments on alloy steels, stainless steels, cast iron and light alloys. It is not indicated for embossing materials.

With universal maximum suction HELIX technology, available in 150 mm format. diameter.

The advantages of Helix Violet:

• High cutting capacity.
• High performance, 50% more than a standard abrasive disc.
• Ideal for hard materials.
• High resistance velcro base for demanding jobs.
• ABRASTAR Helix multi-perforated system.

Helix Gold

Abrasive discs Helix Gold They have been designed to offer a product with an excellent quality / price ratio. Manufactured on a very resistant type C paper backing with open grain in aluminum and zirconium oxide and anti-fouling treatment, it is a high performance abrasive disc with a long life. 

With universal maximum suction HELIX technology, available in 150 mm format. diameter.

This product is especially suitable for sanding in automotive, wood, metal and composite.

The advantages of Helix Gold are:

• Great value for the price.
• Good performance and durability.
• High resistance velcro base for demanding jobs.
• Flexible and adaptable to any type of surface.
• ABRASTAR Helix multi-perforated system.

HELIX MULTI SUCTION ACCESSORIES RANGE

HELIX ONE plates

At ABRASTAR we have designed the ideal plate for the HELIX multi-aspiration product range and a universal format valid for all discs and portable machines on the market with aspiration systems. 

Helix One It comes in three different densities to suit all types of sanding applications.

Helix Freepad Cymbal Guards

The protectors for disc platters HELIX Freepad they adapt perfectly, protect and extend the useful life of the plate. With velcro system and manufactured with high quality materials, HELIX Freepad will allow an excellent fixation of the abrasive disc with easy and quick change.

The HELIX design with multiple perforations in the Freepad protectors allows them to adapt to all disc and platter formats on the market while maintaining maximum suction technology.

Now Helix closer to you!

Abrastar hits the road with an exhibitor truck, where through live demonstrations we will present our range of Helix products throughout Spain.

If you want to sign up for this experience and see first-hand the benefits of our Helix products, click here.

The orbital sander is a power tool portable that works in a direction of rotation random widely used today both in industry as a diy. We can find them electric or pneumatic.

Appeared at the beginning of the TWENTIETH century and quickly became extraordinarily helpful.

These sanders combine portability along with the speed and aggressiveness of a belt sander automatic bands, having, in addition, the ability to produce a fine finish. 

WHAT IS AN ORBITAL SANDER? 

An orbital sander is a tool for sanded or polished portable electric or pneumatic actuated widely used in treatments of surfaces such as wood, metal, composites, plastics, etc...

Have devices to regulate the speed with which it can be sanded, measures that range between 8,000 and 12,000 rpm, being the speed range more typical of 10,000-12,000 rpm.

In the case of the sander pneumatic regulator air inlet, or in the case of the electric sander speed regulator, allows to adapt the tool to the work that we perform optimizing the speed of rotation required. In this ratio to greater speed, better finishes, while conversely at higher speeds reduced largest power of cutting and trimming.

The orbital sanders and the sanders eccentric, also called rotoorbitales are light tools, so that they can be handled with extreme accuracy and can be transported very easily. His usual ergonomic design offers a very comfortable and intuitive, and its use does not require great efforts.

An orbital sander can be used for grinding, sanding, tinting and polishing surfaces, as well as get to open the pores of different materials and to improve the adhesion of the paint.

ORBITAL SANDER OR BROKEN ORBITING WHAT TO CHOOSE?

Orbital sanders

With a single motion, circular.

The orbital sanders are specified for sanding flat surfaces and a bit curved. Actually created for works of finishes.

The orbital sanders provide quickly a fine sanding. 

Sanders rotoorbitales or eccentric

With a circular motion accompanied by an eccentric movement, rotate and orbit at the same time.

The general concept is the result of a movement of rotation of the disk lijador simultaneously with a movement of ellipses of the machine, ensuring that the abrasive does not repeat twice for the same point of the surface. Thanks to this action of sanding surfaces, random, the tool does not leave swirl marks.

Sanders rotoorbitales are better suited for jobs roughing it, thanks to this movement, the work of the abrasive is more direct to the treated surface. Very useful to remove paints and varnishes old for this type of eccentric movement that attacks more directly to surfaces.

With sanders eccentric are getting the best results when you perform work of trimming.

HOW TO USE AN ORBITAL SANDER?

1.- The sander must always be parallel to the surface during use, with a movement that is constant, avoiding at all times to keep it in the same place as it may generate irregular marks.

In the same way we must not tilt the sander to act with the perimeter of the base of the dish.

2.- Turn on the ignition of the sander once it is resting on the surface to be treated, and turn it off or disable it when we have withdrawn from the same.

3.- Use the pressure of sanding adequate, should not be excessive. You must allow that the displacements on the surface are natural and not forced, avoiding overheating the surface and sanding the poor.

4.- Avoid making sudden movements. It is advisable to sand the surface first with displacements of up and down, and then with movements from right to left. To secure that there are no areas without sanding is recommended movements of overlapping passes of about 2-3 cm each.

5.- To review the abrasive frequently to make sure that there are no folds or contaminated areas, breaks, or embozamientos that may cause marks during the sanding.

6.- Clean the dust from the surface before you begin to perform the task.

NOTE: For the accession of the disks to the dish the belt sander is the use of two types:

• Dishes for discs velcro. Using a system of hook velcro.

• Dishes disk adhesives. The discs are adhered to the plate of the belt sander using glues of contact.

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“THE ORBITAL SANDERS PROFESSIONAL AND DIY USE ABRASIVE DISCS AND DUST EXTRACTION SYSTEMS”

 

THE FUNCTION OF ALL THE SYSTEMS OF ASPIRATION

Primarily as a measure of job security for the operator, to keep the work environment clean, sound and free of dust and particles.

Another reason, and no less important is the subtract unnecessary costs of time cleaning in the area or workplace.

For these reasons, the orbital sanders and rotoorbitales of the market have ducts and extraction hoods for the collection of particles and dust caused.

Mainly we find two vacuum systems:

• The most economical and most easy is a bag of paper or cloth, disposable placed in the back of the sander, and that takes advantage of the own flow of air generated to vacuum the dust and particles that exist.

• And the vacuum system more professional and efficient with the help of a team of aspiration, self-contained. These systems can you find them portable or stationary depending on the use that they are going to give.

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