Elegir las muelas abrasivas adecuadas para los procesos en tratamiento de superficies es importante dada la extensa variedad de productos que nos encontramos actualmente en el mercado.
Te ayudamos a seleccionar la que mejor se adapte a tus necesidades.
¿QUÉ SON LAS MUELAS ABRASIVAS?
Las muelas de rectificado o muelas abrasivas son herramientas de precisión formadas por miles de puntas de corte tipo abrasivo sujetos en una matriz de aglomerante que por su flexibilidad se adaptan a las diferentes formas y superficies, tanto planas como irregulares. Diseñadas para ofrecer un ratio de corte constante, ofrecen un desgaste uniforme del material abrasivo dejando continuamente al descubierto los nuevos abrasivos.
Cuando la muela está trabajando, los granos abrasivos cortan el material de la superficie que se está rectificando, eliminándolo en pequeñas virutas. Durante el proceso de fuerza que se va ejerciendo en el rectificado, las puntas de abrasivo de corte se van desgastando al mismo tiempo que el aumento de la fricción provoca una acumulación de calor y la fractura del grano abrasivo exponiendo así nuevos y renovados filos de corte.
COMPOSICIÓN DE LAS MUELAS Y/O CEPILLOS ABRASIVOS
Tanto las muelas abrasivas compactas (convolute) como los cepillos de lija no compactos (flap) se componen de tres elementos básicos determinantes:
- El material de fibra o soporte.
- El mineral del abrasivo.
- El agente aglutinante o resina.
Material de fibra o soporte
El soporte está compuesto por fibras sintéticas sin tejer de nylon a modo de madeja compacta fabricada con mayor o menor densidad determinando así el grado de su dureza. El escalado de densidades, que va a depender siempre del número de conjunto de láminas de fibra, suele oscilar en una escala de 5 a 10, siendo 5 la densidad más blanda y 10 la densidad más dura. Cuanto mayor es el número de láminas mayor es la densidad del cepillo.
La elección de estructuras mas o menos abiertas del soporte y las densidades nos van a aportar versatilidad en nuestros trabajos. Podemos encontrar desde fibras flexibles hasta aglomerados compactos, duros para limpiezas y acabados.
El mineral del abrasivo
Principalmente son dos los minerales más empleados en la fabricación de muelas abrasivas:
– Óxido de Aluminio
Destinado para trabajos con mayor ratio de corte, se recomienda para materiales abrasivos de alta resistencia al arrastre, como el acero inoxidable y aceros de herramientas, aunque también se puede usar en algunas aleaciones de aluminios y bronces muy resistentes.
– Carburo de Silicio
Es un material más versátil, más duro que el óxido de aluminio estándar con un grano afilado. Recomendado para desbastes de metales relativamente blandos como el hierro fundido o el aluminio aunque también responden efectivamente en materiales extremadamente duros como los carburos cementados.
También podemos encontrarnos en el mercado ruedas abrasivas en Óxido de Aluminio Cerámico (más duras y afiladas que los granos abrasivos convencionales) y en Circonio Alúmina (granos asociados a aglomerantes de alta tecnología), aunque son los menos habituales.
El agente aglutinante o resina
Los minerales abrasivos que hemos estado citando se adhieren a las fibras del material no tejido gracias a la impregnación de los aglutinantes o resinas. Son resinas úricas o fenólicas que no destiñen ni manchan las superficies, evitando dejar cualquier rastro en el proceso de trabajo, resistentes a los cambios de temperatura y pueden utilizarse tanto para trabajos en seco como en húmedo.
El grado de las muelas de rectificado viene indicado por el poder aglutinante relativo del aglomerante que mantiene unidos y sujetos los granos.
¿Qué grado de muela debería elegir?
Grados blandos:
- Para piezas de materiales duros, como aceros para herramientas y carburos.
- Para trabajos en grandes áreas de contacto.
- Para la supresión rápida de material.
Grados duros:
- Para piezas de materiales blandos.
- Para trabajos en zonas de contacto pequeñas o estrechas.
- Para conseguir mayor vida útil de la muela de lijado.
TIPOS DE MUELAS ABRASIVAS
Podemos distinguir entre tres tipos principales de ruedas de rectificado o abrasivas:
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RUEDAS ABRASIVAS COMPACTAS O “CONVOLUTE”:
Las muelas abrasivas compactas o también denominadas “convolute” se elaboran envolviendo y recubriendo sobre un eje central capas de material de fibra no tejida o más conocido como abrasivo “non-woven” adherida por capas entre sí.
Sus usos en aplicaciones más comunes:
- Para desbarbado y corte en general, acabados en madera, metal y vidrios.
- Trabajos de eliminación agresiva de material manteniendo la conservación de la forma.
- Desbarbado, alisado y acabados en componentes de automóvil.
- Terminaciones y acabados en metal, alisados de cordones de soldaduras.
- Decoración y acabado en instalaciones de fontanería.
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CEPILLOS ABRASIVOS FLAP:
De manera similar a las ruedas convolute, las muelas abrasivas no compactas o también denominados cepillos “abrasivos flap” están elaboradas sobre un núcleo central con láminas de fibra abrasiva no tejida montadas una al lado de la otra, convirtiendo a estos cepillos o muelas de lijado en las soluciones más flexibles y que mejor se adaptan a diferentes formas.
La aplicación principal de estos cepillos o ruedas se centra en procesos de acabados de superficies.
Sus usos en aplicaciones más comunes:
- Supresión de material corrosivo.
- Trabajos de aplanado de madera contrachapada.
- Lijado de imprimaciones y raspado de barnices y pinturas.
- Procesos de preparación de superficies en aluminio antes del anodizado.
- Reparación de superficies soldadas en general.
- Procesos de acabados mate, satinados y brillos.
- Limpieza ligera en superficies metálicas.
- Operaciones de pulidos y acabados.
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CEPILLOS ABRASIVOS FLAP MIXTOS:
Los cepillos de lijado que intercalan láminas de fibra abrasiva con láminas de tela o papel abrasivo se les denominan como “abrasivos flap mixtos”. Estas herramientas de cepillado flap son más agresivos que los que sólo están compuestos por fibra de nylon. El ratio de corte que ofrecen es mucho más elevado, son más rígidas y por lo tanto menos conformables.
En su fabricación las composiciones pueden modificarse en la proporción entre láminas de lija, tamaño del grano y fibras para poder adaptarse a todos los diferentes tipos de aplicaciones existentes.
¿Qué tamaño de grano necesito?
Cuándo elegir un grano grueso: Cuando en los procesos de trabajo necesitamos una eliminación rápida del material y no es esencial el acabado. También sería la mejor opción en procesos con materiales dúctiles, blandos y filamentosos como el aluminio y el acero blando.
Cuándo elegir un grano fino: Cuando en los procesos de trabajo el acabado final es fundamental. Se elige también un grano fino o muy fino en operaciones de precisión concretas en áreas de trabajo pequeñas, además en materiales duros y muy frágiles como el acero de herramientas, el vidrio y el carburo cementado.
*ATENCIÓN: Para los procesos de trabajo utilizar siempre en la dirección indicada por la flecha en la etiqueta del producto.
Sus usos en aplicaciones más comunes:
- Reavivado y desbarbado en acero inoxidable.
- Operaciones de rectificados y lijados gruesos.
- Aplicaciones de rayado superficiales ligeras.
- Desdibujado o difuminado de marcas leves en tratamientos finales.
- Limpieza y preparación de metal para procesos de pintado.
- Igualado en superficies metálicas.
- Limpieza y alisado fino.
¿Qué tamaño de grano necesita?
Cuándo seleccionar un grano grueso: se puede utilizar un grano grueso cuando el acabado de la superficie no es esencial para el proyecto. Además, cuanto más grueso sea el grano, más rápida será la eliminación del material, lo que lo hace más adecuado que los granos finos cuando hay grandes áreas trabajo. También son la mejor opción para materiales blandos, dúctiles y filamentosos, como el acero blando y el aluminio.
Cuándo seleccionar un grano fino: los granos finos se utilizan cuando el acabado es fundamental en el éxito del trabajo. Además, elija un grano más fino cuando el proyecto requiera una operación más concreta y precisa en un área de contacto más pequeña. Los materiales duros y potencialmente frágiles, como el vidrio, el acero de herramientas y el carburo cementado son los más adecuados para trabajar con granos finos.
¿CÓMO ELEGIR LAS MUELAS QUE MEJOR SE ADAPTEN A NUESTRAS NECESIDADES?
Para acertar en la elección de las muelas o cepillos adecuados y que mejor se adapten a las necesidades de nuestros trabajos tendremos que valorar los siguientes factores:
- Estado inicial de la superficie.
- Propiedades y características del material de la pieza.
- La forma de la superficie de la pieza a tratar.
- Accesibilidad y tamaño del área o superficie de trabajo.
- Cuál es la necesidad del desbaste requerido
- Maquinaria (potencias y velocidades), herramientas y medios disponibles.
- Velocidad de trabajo óptima de la muela de rectificado.
- La operación de desbaste será en seco o húmedo.
- Acabado final que deseamos obtener.
Los trabajos con muelas abrasivas exigen de conocimientos técnicos exigentes y específicos en materiales abrasivos, velocidades de trabajo y presión.
En ABRASTAR contamos con asesores especializados en procesos de lijado junto a nuestro extenso catálogo de productos y materiales.
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